Post on 20-Jun-2015
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Figueroa O. Melissa
Montes T. Crys
Ortega A. Adriana
Valdez R. Herolinda Ing. Hugo Montelongo Solano
EQUIPO α
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que se expresan a través de las siguientes técnicas:
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Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa „a prueba de error‟ (fail safe). De hecho, la palabra original
japonesa se podría traducir como “seguro a prueba de bombas”.
Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace que sean muy obvios para que
el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad,
diseño de una parte o herramienta, modificación de
la maquina, el establecimiento de límites de tolerancia.
¿Cómo surgió Poka-Yoke?
Sakichi Toyoda
Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente
liberados para tareas más productivas y humanas (de mayor valor añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.
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Es decir automatizar el trabajo humano o automatización con un
toque humano.
mejorar la vida de losoperarios.
Ergonomía
TecnologíaNueva
FábricaSilenciosa
Conceptos dentro de Jidoka
Desde que el equipo se detiene cuando surge un
problema, un solo operador puede
controlar visualmente y eficientemente el control
de muchas máquinas.
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Mudas
Mental Física
medida en chunks de memoria x Segundo)La MCP es siete chunks
Donde un chunk(trozo) es un símbolo o un símbolo
que apunta a un grupo de símbolos. (HCI 2003)
Primero concozca su muda
De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son
Sobreproducción
La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país como Japón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.
Sobrestock
Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Sueliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.
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Estandarización
Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una
tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.
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MiMirar
EruPoder
Ka
Transformació
n
Mieruka
Herramienta muy potente
porque ayuda a expresar
escenarios, datos, etc.
Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un
entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer más fácil y efectivo el management.
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Cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente, hay que
resolver la causa primigenia del mismo.
Itsutsu no Naze “Los cinco por qué”
Me duele la cabeza... ¿Por qué?, porque tengo un resfriado.
Solución: Tomar analgésico. MAL
Mientras tanto, en una oficina de Toyota:
Me duele la cabeza... ¿Por qué?, Porque tengo un resfriado. ¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo ¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico meteorológico.
Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de salir de casa.
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Push (empujar)Producción push o un
proceso push es aquel que produce no en función de
la demanda sino en función de otro parámetro que nada tiene que ver (por
ejemplo una estimación de demanda errónea).
Pull (jalar)Un proceso pull es aquel que produce según le va pidiendo el siguiente proceso. Es decir,
su demanda real. En una línea de producción compuesta por una
interacción de procesos es interesante que estos puedan comunicarse entre sí para que el sistema opere en modo pull.
Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente.
Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar (estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si la demanda, por ej., sube de repente la producción no seguirá
porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual a la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la
producción estará por debajo de la demanda y viceversa.
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Se trata de producir lo que se demanda cuando sedemanda. Este concepto está relacionado con laeliminación de cosas superfluas del entorno de producciónuna de las cuales es tiempo de espera.
Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks sitenemos garantías de que cuando necesitemos más de uncierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Asípues JIT no es posible si hay malas comunicaciones,inestabilidades etc.
Para poder realizar JIT es necesaria una ciertasincronización entre fábricas, procesos y proveedores.
JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada(Heijunka).
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GembaGen (real, auténtico, original) +
Ba (lugar plano) = el sitio auténtico
Lugar de los hechos, donde ocurre la acción. En Toyota ese lugar no es otro que la cadena
de montaje.
Genchi GenbutsuGen (real, auténtico, original) + Chi
(sitio) + Gen (real, auténtico, original) + Butsu (cosa)
Averiguar las cosas por uno mismo yendo al lugar de los hechos para
poder tomar decisiones con información de primera mano.
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KANBAN
Kanban es una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa póster o placa, de ahí surge
Kanban = ficha.La idea de kanban se basa en cajas llenas y cajas vacías.
Ejemplo
• Si la envía muy temprano y todos los proveedores hacen lo mismo se acumularán muchas cajas a la puerta de Toyota
• Si se demora provocara una parada en la línea de producción. Lo cual es peor.
Genialidad de kanban
Reside en que una vez una caja de bujías se ha acabado en Toyota, Toyota envía la caja
vacía de vuelta a por más. Es en esta caja vacía donde se coloca un kanban que
representa un pedido de bujías a nivel de caja
Como se presenta un Kanban
kanban puede ser un papel
Documento
Fichas de plástico
Beneficios del Kanban
La propiedad de adaptarse perfectamente a cambios en ritmo de producción
Equivocarse en un pedido es casi imposible
Fácil de usar ya que no hay que escribir solo colocar unas fichas en una caja
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Andon es un palabra formada por:An (evento) + Don (lámpara) = luz
que se enciende cuando pasa cierto evento.
Andon
Como se maneja el Andon
Cuando un montador señaliza la luznaranja en su puesto de montaje el supervisorde la línea acude para evaluar la gravedaddel problema.
Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la línea.
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Multi-producción en mini lote
Multiproducción (mezclar productos) enminilotes (hacer lotes pequeños) es unaconsecuencia de:
Minimizar el número de elementos en unsistema para manejar la complejidad.Minimizar stock
Ventajas
• Que es más fácil hacer un cambio de modelo en un lote pequeño
• Se ahorra tiempo en el changeover
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Sentido de Crisis
El sentido de crisis esta profundamenteembebido en todos los niveles de Toyota y sedesata a la mínima critica.
Comparado con otras Compañías se podríadecir que en general los empleados de Toyotaviven en una cultura que es sensible a fallos,reveses, malas noticias pero que al mismo lesdota de herramientas (5’s), medios y unacultura donde se pueden hacer cosas paramejorar.
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Kaizen
Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de mejorar un servicio, oficina o fábrica. La más fácil
suele ser preguntar a los usuarios de las mismas. Herramientas reconocidas para
generar ideas son concursos de ideas y brainstorming. Pero el problema no son las
ideas en sí sino la implementación. Kaizen y 5’s puede ayudarnos a ello.
Las 5’s
Aunque 5’s no es originario de Toyota, si esuna parte integral de TPS. Las 5’s es unconjunto de herramientas que desbloquean lamejora (kaizen) en el entorno de trabajoproveyendo a los empleados de un “setting”mental en el que las inhibiciones socialescomúnmente presentes que bloquean kaizen seneutralizan en virtud de 5’s.
El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de
kaizen
Calidad total
Costo de producción Tiempos
de entrega Seguridad laboral
Moral de los empleados
A través de 5’s
Seiri (Reorganizar el trabajo )
Seiton (Tener todo ordenado )
Seiso (Limpio )
Seiketsu (Mantener)
Shitsuke (Disciplina)
La clave detrás de toda iniciativa 5’s - kaizen es: Confiar en el
sentido común de los empleados para que ellos mismos (por
consenso) decidan como mejorar su propio trabajo.
CONCLUSIONES
El sistema de producción Toyota es un sistemaintegral de producción y gestión surgido en laempresa Japonesa automotriz del mismo nombre.
En origen, el sistema se diseñó para fábricas deautomóviles y sus relaciones con proveedores yconsumidores, si bien se ha extendido a otrosámbitos.
Este sistema fue desarrollado para ofrecer lamejor calidad, menor costo y menor tiempo através de la eliminación de residuos.
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PARTE I PARTE II
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