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TPS (Toyota Production

System)Figueroa O. MelissaMontes T. CrysOrtega A. AdrianaValdez R. Herolinda

Instituto Tecnológico de Tijuana

SISTEMAS DE MANUFACTURA

Ing. Hugo Montelongo Solano

EQUIPO α

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Taiichi Ohno y el nacimiento de

TPS

Sakichi Toyoda

inventa el primer telar

automático

1907 Nace la Toyoda

Automatic Loom Works

Ltd. (Compañía de

Telares Automáticos

Toyoda)

1933 Kiichiro funda la División

Automotriz de Toyota Automatic

Loom Works

1937 Kiichiro produce el

primer prototipo de automóvil y

establece los cimientos de Toyota Motor Company Ltd.

El libro “TPS - más allá de la producción” fue elaborado por Ohno en 1988

El nacimiento de TPS se puede trazar al momento en que Taiichi se pone a

pensar en como mejorar la productividad de lalínea de montaje.

El día que Kiichiro descorazonado ante la baja productividad de una incipiente línea de

montaje de camiones encomienda a Taiichi literalmente incrementar la productividad

Basado en los principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico benchmark.

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Principios subyacentes del

TPS

Según los expertos el Sistema de Producción Toyota (TPS) es una filosofía de trabajo donde todas las decisiones se toman mirando

a largo plazo. A rasgos generales esta filosofía (TPS) se basa en técnicas que

podemos agrupar en cuatro grupos generales.

1. Crear un flujo continuo de productos en la cadena de

producción de manera que los problemas salgan a la superficie

(hacer visibles problemas de calidad).

2. Evitar hacer cosas innecesarias (muda), de lo que se deriva:

3. Estandarizar las tareas de manera que la gente pueda perfeccionarse en ellas al fijar un estándar estable. Un concepto derivado de la estandarización es:

4. Las decisiones se toman por consenso, examinando a fondo todas las opciones.

“El Sistema de Producción Toyota no trata sobre cosas sino

sobre personas y como usarlas eficientemente”.

heijunka

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Objetivos operativos del

TPS

Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de entrega (lead time), el reducir stocks e

inventario

La eliminación de derroches (muda)

Just-in-Time Jidokaque se expresan a través de las

siguientes técnicas:

5S, ecualización de la producción (heijunka), mini-lote multi-producto, y visualizacion.

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Poka yokeポカヨケ

Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa ‘a prueba de error’ (fail safe). De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como

“seguro a prueba de bombas”.

¿Qué es?Es cualquier mecanismo

que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el

trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. Puede implicar el uso

listas de control, controles de calidad, diseño de una parte o

herramienta, modificación de la

maquina, el establecimiento de

límites de tolerancia.

¿Cómo surgió Poka-Yoke?

Sakichi Toyoda

Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban

efectivamente liberados para tareas más productivas y

humanas (de mayor valor añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.

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Jidoka自働化

Posteriormente poka-yoke evoluciona a lo que hoy es jidōka: jidōka es una palabra compuesta de tres kanjis

que en japonés significa ‘automatización’.

Es decir automatizar el trabajo humano o automatización con un

toque humano.

mejorar la vida de losoperarios.

Ergonomía

Tecnología Nueva

Fábrica Silenciosa

Conceptos dentro de Jidoka

Desde que el equipo se detiene cuando surge un problema,

un solo operador puede controlar visualmente y

eficientemente el control de muchas

máquinas.

LOGO Muda

無駄

Mudas

Mental Físicamedida en chunks de memoria x

Segundo)La MCP es siete chunks Donde un chunk

(trozo) es un símbolo o un símbolo que apunta a un

grupo de símbolos. (HCI 2003)

Primero concozca su muda

De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son

Sobreproducción

La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país como Japón donde no sobran materias primas y la mano de

obra es cara.

Sobrestock

Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su

eliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.

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Estandarización

Estandarización

Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un

objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.

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Visualización

MiMirar

EruPoder

KaTransformación

Mieruka

Herramienta muy

potente porque ayuda a expresar

escenarios, datos, etc.

Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un entorno de producción con el objetivo de mejorar y

hacer más fácil y efectivo el management.

LOGOITSUTSU NO

NAZE

Cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente, hay que resolver la causa primigenia

del mismo.

Itsutsu no Naze

“Los cinco por qué”

 Me duele la cabeza... ¿Por qué?, porque tengo un resfriado.

Solución: Tomar analgésico. MAL  

Mientras tanto, en una oficina de Toyota: Me duele la cabeza... ¿Por qué?, Porque tengo un resfriado. ¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo ¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico meteorológico.

Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de salir de casa.

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HEIJUNKA Y PUSH/PULL

Push (empujar)Producción push o un proceso push es aquel

que produce no en función de la

demanda sino en función de otro

parámetro que nada tiene que ver (por

ejemplo una estimación de

demanda errónea).

Pull (jalar)Un proceso pull es aquel que produce según le va

pidiendo el siguiente proceso. Es decir, su

demanda real. En una línea de producción compuesta por una

interacción de procesos es interesante que estos

puedan comunicarse entre sí para que el

sistema opere en modo pull.

Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente.

Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la

premisa de nivelar (estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si la demanda, por ej., sube de

repente la producción no seguirá porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual a la

demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la producción estará por debajo de la demanda y viceversa.

Heijunka es formada por:Hei (plano) + Jun (nivel) + Ka (transformación) = nivelar

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JUST-IN-TIME

Se trata de producir lo que se demanda cuando se demanda. Este concepto está relacionado con la eliminación de cosas superfluas del entorno de producción una de las cuales es tiempo de espera.

Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones, inestabilidades etc.

Para poder realizar JIT es necesaria una cierta sincronización entre fábricas, procesos y proveedores.

JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada (Heijunka).

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GEMBA & GENCHI

GENBUTSU

Gemba Gen (real,

auténtico, original) + Ba (lugar plano) = el sitio auténtico

Lugar de los hechos, donde

ocurre la acción. En Toyota ese lugar no

es otro que la cadena de montaje.

Genchi GenbutsuGen (real,

auténtico, original) + Chi (sitio) + Gen

(real, auténtico, original) + Butsu

(cosa)Averiguar las cosas

por uno mismo yendo al lugar de los hechos para

poder tomar decisiones con información de primera mano.

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KANBAN

KANBAN

Kanban es una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa póster o placa, de ahí surge Kanban =

ficha. La idea de kanban se

basa en cajas llenas y cajas vacías.  

Ejemplo

Ej. Pongamos que un proveedor tiene lista

una caja llena de bujías para coches Toyota. ¿Cuándo debería enviar la caja al Sr. Toyota?

•Si la envía muy temprano y todos los proveedores hacen lo mismo se acumularán muchas cajas a la puerta de Toyota

•Si se demora provocara una parada en la línea de producción. Lo cual es peor.

Genialidad de kanban

Reside en que una vez una caja de bujías se ha acabado en Toyota,

Toyota envía la caja vacía de vuelta a por más. Es en esta caja vacía donde se coloca un kanban que representa un pedido de bujías a

nivel de caja

Como se presenta un Kanban

kanban puede ser un papel

Documento

Fichas de plástico

Beneficios del Kanban

La propiedad de adaptarse perfectamente a cambios en ritmo de producción

Equivocarse en un pedido es casi imposible

Fácil de usar ya que no hay que escribir solo colocar unas fichas en una caja

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ANDON

Andon es un palabra formada por:

An (evento) + Don (lámpara) = luz que se enciende cuando

pasa cierto evento.

Andon

Como se maneja el Andon

Cuando un montador señaliza la luz naranja en su puesto de montaje el supervisor de la línea acude para evaluar la gravedad del problema.

Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la línea.

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MULTI-PRODUCCIÓN EN MINI-LOTE

Multi-producción en mini lote

Multiproducción (mezclar productos) en minilotes (hacer lotes pequeños) es una consecuencia de:

Minimizar el número de elementos en un sistema para manejar la complejidad.

Minimizar stock

Ventajas•Que es más fácil hacer un cambio de modelo en un lote pequeño

•Se ahorra tiempo en el changeover

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SENTIDO DE CRISIS

Sentido de Crisis

El sentido de crisis esta profundamente embebido en todos los niveles de Toyota y se desata a la mínima critica.

Comparado con otras Compañías se

podría decir que en general los empleados de Toyota viven en una cultura que es sensible a fallos, reveses, malas noticias pero que al mismo les dota de herramientas (5’s), medios y una cultura donde se pueden hacer cosas para mejorar.

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5´S Y KAIZEN

Kaizen

Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de

mejorar un servicio, oficina o fábrica. La más fácil suele ser preguntar a los usuarios de las mismas. Herramientas

reconocidas para generar ideas son concursos de ideas y brainstorming. Pero el problema no son las ideas en sí sino la implementación. Kaizen y

5’s puede ayudarnos a ello.

Las 5’s

Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es una parte integral de TPS. Las 5’s es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de un “setting” mental en el que las inhibiciones sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan en virtud de 5’s.

El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de kaizen

 

Calidad total

Costo de producción Tiempos de

entrega Seguridad laboral

Moral de los empleados

 A través de 5’s

Seiri (Reorganizar el trabajo )

Seiton (Tener todo ordenado )

Seiso (Limpio )

Seiketsu (Mantener)

Shitsuke (Disciplina)

La clave detrás de toda iniciativa 5’s - kaizen es:

Confiar en el sentido común de los empleados para que

ellos mismos (por consenso) decidan como mejorar su

propio trabajo. 

CONCLUSIONES

El sistema de producción Toyota es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre.

En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor calidad, menor costo y menor tiempo a través de la eliminación de residuos.

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PARTE I PARTE II

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Gracias por su Atención