DEFINIR

PLAN DEL PROYECTO

El proyecto planea analizar el proceso de fabricación de un tornillo galvanizado bajo los estándares solicitados por el cliente y cumplir satisfactoriamente con sus necesidades y expectativas.

El diagnostico de procesos y los tornillos fuera de especificación se llevara acabo bajo el procedimiento de seis sigma (6σ).

Se tomara una muestra de un lote de los tornillos galvanizados y se llevara la inspección bajo los estándares solicitados por el cliente para los diámetros exteriores del roscado del tornillo de 1/2” los cuales se muestran en la siguiente tabla.

El muestreo de los lotes de producción se llevara bajo los estándares especificados por el cliente y de la norma NTC-ISO 2859-1. Esta especifica el tamaño de la muestra dependiendo al tamaño del lote así como a sus ves la cantidad de piezas defectuosas para el rechazo del lote.

PLAN DE MUESTREO PARA INSPECCION VISUAL Y DIMENSIONAL

(NIVEL DE INSPECCION II, NAC = 2,5%)

(NORMA NTC-ISO 2859-1 TABLA1 - TABLA 2A)

Como también un análisis estadístico para ver la capacidad o rendimiento del proceso de producción y saber si es factible o no. (Cp>1)

El proyecto analizara cada una de las partes del proceso a través de un diagrama de Pareto para hallar en que parte del proceso se encuentra el fallo, seguido de un diagrama Ishikawa para hallar las causas del desvarió en el proceso.

Para el mejoramiento del proceso se tomaran acciones a corto, medio y largo plazo, como también establecer el nuevo sistema de control, inspección y de mantenimiento para que no vuelva a suceder.

INTRODUCCION

El proceso de fabricación del tornillo galvanizado consta de las siguientes etapas con sus respectivos sistemas de control o de supervisión

Etapa Descripción Verificación y Control

RECEPCIÓNDEL ALAMBRE

Para la fabricación de un tornillo por estampación en frío, partimos de bobina de alambre de diferentes diámetros y tipos de acero dependiendo de la rosca a fabricar.

El proveedor del alambre certifica la composición química y las propiedades mecánicas.

PREPARACIÓNUTILLAJES

En el proceso de estampación y roscado se utilizan utillajes específicos para cada una de las referencias en función de las características particulares del tornillo.

Todas las órdenes de fabricación incorporanun código de barras que identifican los utillajes a utilizar en la producción de cada referencia.

ESTAMPACIÓN El proceso de estampación incluye la deformación del alambre para conseguir la cabeza, impronta y vástago del tornillo.Dependiendo de la geometría del tornillo se fabrica en las líneas de 2, 3 ó 4 golpes.El montaje de arandelas cautivas se realiza en una operación posterior.

Todas las líneas de estampación incorporan un dispositivo de control instantáneo de la presión de estampación, BRANKAMP. Se realiza verificación dimensional de todas las cotas y Control Estadístico de Proceso (SPC).

ROSCADO En el proceso de roscado se deforma el vástago del tornillo por laminación para conseguir la rosca especificada.

Algunas de las líneas de roscado incorporan un dispositivo de control instantáneo de la presión de roscado, BRANKAMP. Se realizaverificación dimensional de todas las cotas yControl Estadístico de Proceso (SPC).

TRATAMIENTOTÉRMICO

De acuerdo a las especificaciones técnicas de cada familia de producto se realiza los tratamientos de cementado, temple y revenido.

Verificación de dureza y características mecánicas.

RECUBRIMIENTOSUPERFICIAL

Los tornillos incorporan un recubrimiento superficial para protegerlos contra la corrosión y mejorar su estética.Disponemos de diferentes recubrimientos diferenciando entre tratamientos electrolíticos y tratamientos orgánicos.

Tratamiento electrolítico: Verificación del espesor del recubrimiento mediante rayos X.‐Tratamiento orgánico: Control de proceso. Enambos casos se realiza el ensayo de HorasNiebla Salina (HNS) correspondiente, para la homologación de la pieza.

SELECCIÓNÓPTICASELECCIÓNMECÁNICA

CELO asegura en términos generales el nivel de calidad de piezas no conformes de 400ppm. En los casos en los que es necesario asegurar un nivel de calidad superior (máx 50ppm) se realiza la Selección óptica de las piezas.Para eliminar el riesgo de mezclas de tornillos se realiza la Selección Mecánica de las piezas.

Selección óptica: inspección óptica de los parámetros establecidos en el 100% de las piezas. Selección Mecánica: verificación del100% de las piezas.

ENVASADO El envasado se realiza de acuerdo a las especificaciones del producto, diferenciando entre producto de catálogo y producto especial.

En todos los casos se verifica el peso de losenvases

OBJETIVO

Localizar, analizar las fallas del procedimiento de fabricación del tornillo galvanizado, como a su ves mejorar corregir y controlar este mismo.

ALCANZE

Se mejorar el proceso de fabricación del tornillo galvanizado estableciendo una mejor y mayor capacidad del proceso disminuyendo los defectos y los desperdicios del mismo. Asi como el cumplimiento de las especificaciones del cliente satisfactoriamente.

CASO DE NEGOCIO

El mejoramiento del proceso de fabricación del tornillo galvanizado se llevara acabo para el cumplimiento de los estándares de CODENSA. S.A.

Esta mejora podrá llevar a un futuro contrato con esta empresa si se cumple satisfactoriamente las expectativas de ella.

MAPEO DEL PROCESO

VARIABLES CRÍTICAS Y VARIABLES CONTROLADAS

ALMACEN DE ENTRADA

PREPARACIÓNUTILLAJES

ESTAMPACIÓN ROSCADO

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL

SELECCIÓN ENVASADO

AMACEN DE SALIDA

DEFECTO Día 1 Día 2 Dia 3 TOTALDiámetro interno

erróneoIII III II 7

Diámetro externo erróneo

IIIII II IIIII IIIII I IIIII IIIII IIIII I 34

Tamaño erróneo I 1Forma de la cabeza

erróneaII I 3

Recubrimiento erróneo

I III II 6

SITUACION ACTUAL DEL PROCESO

Se encuentra una gran variabilidad en el diámetro externo del roscado del tornillo galvanizado si poder llegar aun estado controlado o estandarizado en el proceso de roscado.

El incremento en el fallo del roscado de proceso de fabricación del tornillo galvanizado es alarmante de pasar de 3 fallos el primer día hubo un incremento significativo para el segundo día y mas para el tercer día.

En esta etapa del proceso se encuentra bajo un sistema de control instantáneo de presión al roscado y bajo un sistema de control estadístico.

MEDIR

MEDIR

RECOLECCION DE DATOS

0.49 0.4918 0.4881 0.4887 0.4916 0.4883 0.4928 0.4893 0.4919 0.48770.4873 0.4871 0.4872 0.4871 0.4875 0.4873 0.4872 0.4875 0.4902 0.49110.4876 0.4874 0.4875 0.4872 0.4902 0.4875 0.4885 0.4882 0.4914 0.49290.4909 0.494 0.4896 0.4907 0.492 0.4895 0.493 0.4907 0.4933 0.49310.4918 0.4946 0.4929 0.4924 0.4935 0.4931 0.4944 0.4927 0.494 0.4934

0.48952 0.49098 0.48906 0.48922 0.49096 0.48914 0.49118

0.48968 0.49216 0.49164 MEDIA 0.490354

0.0018 0.0028 0.0048 0.0037 0.0019 0.0048 0.0016 0.0034 0.0021 0.0057 RANGO 0.00326DESVIACION 0.00139914

LSC 0.49223502LIC 0.48847298Cp 1.29841513Cpk 0.65611656

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 490.482

0.484

0.486

0.488

0.49

0.492

0.494

0.496

#REF!LSCLICMEDIA

DIAGRAMA DE PARETO

PROBLEMA FRECUENCIA FRECUENCIAN ACUMULADA

% % ACUMULADO

A)DUREZA DEL MATERIAL

5 5 10 10

B)PRECION EN EL TROQUEL

28 33 56 66

C) DESGASTE EN EL TROQUEL

7 40 14 80

D)AJUSTE 10 50 20 100

B D C A0

5

10

15

20

25

30

PARETO

Encontramos que en la mayoría de los datos relacionados con el defecto del diámetro exterior del tornillo galvanizado se originan por una falla en la presión del troquel.

Actuaremos sobre esta situación buscando el origen de la falla de la presión en el troquel y tomaremos las acciones correctivas para solucionar el problema.

ANALIZAR

En esta fase se dará a la tarea el análisis de la falla encontrada en el Pareto para encontrar la causa de origen o causa raíz del problema.

Se encontró que el problema esta en la presión ejercida en el troquel que moldea la rosca del tornillo galvanizado.

Buscaremos la causa raíz de la falta de presión en el troquel y que la origina, tomaremos las acciones correctivas para reparar la falla.

FALLA ¿Por qué? 1 ¿Por qué? 2 ¿Por qué? 3 ¿Por qué? 4 ¿Por qué? 5FALTA DE PRESION EN EL TROQUEL DE LA ROSCA

No existe la presión necesaria de líquido hidráulico en las líneas.

La bomba no suministra la cantidad necesaria.

El sensor encargo de medir la presión manda lecturas erróneas

Se descalibro y no se le a dado el mantenimiento necesario

No existe un historial sobre el mantenimiento debido, ni las horas de trabajo antes de un ajuste

MANTENIMIENTO

PERSONAL

SUPERVICION

Itinerarios de mantenimiento mal estipulados

No existe un mantenimiento preventivo ni predictivo

No realizar, ni revisar los ajustes de la maquina

No llaman a mantenimiento

Desinterés

¿Por qué falta presión en troquel de la rosca del tornillo galvanizado?

MEJORAR

Las acciones que se realizaran para mejorar el proceso de fabricación estarán dirigidas al equipo de mantenimiento ya que no se cuentan con los mejores programas de mantenimiento necesario para mantener en buen funcionamiento los equipos crearemos nuevos sistemas de mantenibilidad para las instalaciones y los equipos.

El primer paso que se dará será hacer un programa de chequeo de todos los sistemas de los equipos y de las instalaciones.

Checando todos los niveles de los líquidos que ocupe la maquinaria,

Hacer una inspección visual de la maquinaria antes de arrancar el proceso.

Realizar los ajustes necesarios a las maquinas y las herramientas.

Mantener limpia el área de trabajo.

Alertar al equipo de mantenimiento por cualquier ruido o desperfecto que provenga de la maquinaria.

Estos puntos los llevaran los operarios de la maquinaria en este caso de la troqueladora.

Para los supervisores.

Constatar que las ares se encuentren limpias y en bunas condiciones para comenzar operaciones.

Revisar que los ajustes o calibraciones se realizan bajo las especificaciones.

Notificar cualquier desperfecto al departamento de mantenimiento.

Realizar inspecciones rutinarias a través de la jornada.

Para el departamento de mantenimiento.

Realizar un nuevo plan de mantenimiento donde se tome en cuenta los tres tipos de mantenimiento (correctivo, preventivo y predictivo)

Revisar o en su caso realizar los historiales de la maquinaria y de cada una de sus partes así como estimar o el tiempo de vida promedio de cada una de ellas.

Realizar itinerarios para el mantenimiento preventivo y mantenimiento en general de cada maquinaria

Estipular un plan para el mantenimiento predictivo.

MANTENIMIENTO

Disminuir casi a su totalidad el mantenimiento correctivo.

Implementar el mantenimiento total de la producción (TPM)

NUEVO MAPEO DEL PROCESO

SEGUNDA MEDICION

ALMACEN DE ENTRADA

PREPARACIÓNUTILLAJES

ESTAMPACIÓN ROSCADO

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL

SELECCIÓN ENVASADO

AMACEN DE SALIDA

MATENIMIENTO

0.4894 0.4903 0.4896 0.4893 0.4894 0.4896 0.4898 0.489 0.4907 0.48950.4898 0.4907 0.4901 0.4913 0.4908 0.4897 0.4908 0.4891 0.4909 0.49050.4903 0.4908 0.4901 0.4913 0.4913 0.4905 0.491 0.4899 0.4913 0.49050.4916 0.4922 0.4906 0.4923 0.4923 0.4914 0.4923 0.4907 0.4924 0.4910.4923 0.4923 0.4915 0.4924 0.4924 0.4922 0.4925 0.4916 0.4924 0.4923

0.49068 0.49126 0.49038 0.49132 0.49124 0.49068 0.49128

0.49006 0.49154 0.49076 MEDIA 0.49092

0.0029 0.002 0.0019 0.0031 0.003 0.0026 0.0027 0.0026 0.0017 0.0028 RANGO 0.00253DESVIACION 0.00108584

LSC 0.49237981LIC 0.48946019Cp 1.67305665Cpk 1.01918314

MANTENIMIENTO

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 490.487

0.488

0.489

0.49

0.491

0.492

0.493

NLSCLICMEDIA

CONTROLAR

MONITOREO Y CONTROL

Se coloco una check list para el operario de la maquina para cuando se inicia operaciones se haga una inspección rápida de todos los sistemas, los ajustes y calibraciones necesarios misma que tiene que ser verificada por un supervisor el cual dará el visto bueno para comenzar labores o dirá si es necesario llamar a mantenimiento a que revise algún sistema, fuga o sea necesario el remplazo de alguna pieza o del mismo troquel.

Se colocaron los itinerarios de mantenimiento explicando quien es el responsable de cada inspección, reparación, cambio de piezas o ajuste. Como también que maquina y que se le va hacer a esta maquina y programas la siguiente fecha de inspección. Esta bitácora se encuentra en la puerta del área a la altura media de los ojos de todo el equipo y a si poder impedir que no vuelva a pasar que las fechas de mantenimiento, se coloco a esta altura para que antes de entrar al área tomen la bitácora y vean que trabajo tienen que realizar en cada jornada y que no haya la escusa de que no se le aviso.

Los formatos de inspección rutinaria se colocaron en la maquinaria donde el personal de mantenimiento podrá pasa a inspeccionar si todo esta bien y tendrá que firmar y anotar que observaciones encontró o si es necesario hacer un cambio antes de que falle la maquinaria lo colocara en las hojas para su programación para el cambio sin afectar la producción y no realizar un paro innecesario.

Se tiene como prioridad el control estadístico del proceso ya que nos muestra el comportamiento del proceso y cualquier variabilidad nos indicara que algo esta fallando en el proceso y se llevara la inspección necesaria para evitar un fallo mayor.

CONCLUCIONES

Es de gran importancia tener un buen sistema de mantenimiento el cual nos ayudara a tener en buenas condiciones nuestro proceso y nos permitirá un buen control de nuestro equipo y de maquinarias impidiendo paros innecesarios.

No podemos mantener un mantenimiento solo de tipo correctivo ya que este es de acción inmediata produciendo paros en las líneas de producción que esto conlleva a una perdida monetaria muy grande y no permite la calidad del producto ya que se solucionan los problemas asta que de verdad ya no se pueda continuar trabajando.

El mantenimiento correctivo siempre existirá en una planta ya que la calidad de las refacciones no la podemos controlar y pueden fallar en momento menos esperado. Pero si lo podemos reducir a que sea casi nulo e impedir paros innecesarios a la línea de producción.

La mejor forma de trabajar un mantenimiento es contar con un sistema de mantenimiento preventivo y predictivo el cual nos permite programar paros en la línea sin afectar la producción y con esto alargar la vida útil de la maquinaria y hacer casi nulo el mantenimiento correctivo.

El mantenimiento preventivo solo se logra teniendo los historiales de cada maquinaria en donde podremos encontrar todos los sistemas de la maquina (eléctrico, hidráulico, vacío, etc.) y cada pieza que se le a cambiado y con este podremos predecir la vida media de cada uno y actuar con razón a esto antes de que falle y esto nos permitirá tener una maquinaria en buen estado que no tenga variaciones considerables ni paros incesarios por descompostura.

El mantenimiento predictivo nos permite predecir cual es tamaño de la producción que podremos hacer antes de que sea necesario una reparación o un remplazo de alguna pieza y que durante el proceso no encontremos paros por correcciones y así poder producir sin preocupación a que tengamos un contratiempo que no nos permita alcanzar la meta de producción.

Teniendo estos planes de trabajo podremos estar un poco mas cercano a un proceso de seis sigma ya que sin fallas en la maquinara y con rápida respuesta de mantenimiento la producción se mantiene estable sin desperdicio excesivo sin variación en el proceso dentro de los limites de control y muy cercano a la especificación.

El mantenimiento es una parte muy importante para una empresa ya que con el podemos mantener y alargar la vida útil de nuestros equipos, es una área que va relacionado con todo no solo con la maquinaria es necesario que haya mantenimiento en toda la planta porque existen factores externos al proceso que también lo afectan y producen variabilidad en este, es necesario controlar todo lo que nos afecte al proceso para tener un proceso optimizado y eficiente.

Instituto Tecnológico De Toluca

Carrera: Ingeniería Industrial

Materia: Administración de proyectos

Tema: SEIS SIGMA EN UN TORNILLO

Alumno: LÓPEZ EQUIHUA ADRIAN

Número de control: 10281387

Docente: M. en C. Manuel García Berthely

Fecha de entrega: Martes 16 de septiembre del 2012

MARCO TEORICO

Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con una cabeza, generalmente

metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación temporal de unas piezas

con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de

torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir

en un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre

trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los mismos

puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

Orígenes históricos

Sir Joseph Whitworth.

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes,

desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C., empleándose ya en aquella época

profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes,

máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci desarrolla por

entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y

sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.

En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la rosca que lleva su nombre, haciendo William

Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864. Esta situación se prolongó hasta 1946,

cuando la organización ISO define el sistema de rosca métrica, adoptado actualmente en

prácticamente todos los países. En los EE.UU. se sigue empleando la norma de la Sociedad de

Ingenieros de Automoción (Society of Automotive Engineers, SAE).

La rosca métrica tiene una sección triangular formando un ángulo de 60º y cabeza un poco

truncada para facilitar el engrase.

Características de los tornillos

Los tornillos los definen las siguientes características:

Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema

inglés en fracciones de pulgada.

Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc.

Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras

(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan

enroscarse.

Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema métrico se

expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.

Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi toda la

tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a

izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de

diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la

izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse

cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a

derechas y a izquierdas es utilizada en tensores roscados.

Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor

parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia mecánica. Para

madera se utilizan mucho los tornillos de latón.

Longitud de la caña: es variable.

Tipo de cabeza: en estrella o phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tolerancia y calidad de la rosca

TIPOS DE TORNILLOS

El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas las variedades de

materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la siguiente:3

Tornillos tirafondos para madera

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras

Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios

Tornillos de roscas cilíndricas

Varillas roscadas de 1m de longitud

Las normas de calidad que regulan la fabricación de tornillería establecen los requerimientos a los cuales deben sujetarse los procesos de fabricación para lograr productos estándar que sean aceptados en cualquier parte del mundo. Esto significa producir tornillos bajo estándares de calidad mundialmente reconocidos, de tal manera que sus dimensiones, acabados y propiedades mecánicas cumplan los parámetros establecidos.

Entre los organismos internacionales más reconocidos que normalizan la fabricación de tornillos están:

- ASME: Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos.

- ASTM: Asociación Americana de Pruebas y Materiales.

- SAE: Sociedad de Ingenieros Automotrices.

- ANSI: Estandarización Nacional Norteamericana.

- ISO: Organización Internacional para la Estandarización y Normalización

- DIN: Instituto Alemán de Estandarización.

El proceso de fabricación de tornillos lo podemos dividir básicamente en cinco etapas; tipo y preparación del material, el maquinado o deformación del material para formar el tornillo, el roscado o formación de la rosca, para proporcionarle la dureza por tratamiento térmico y finalmente a darle el acabado a la superficie del tornillo.

Sin considerarse más importante que las demás etapas, la escogencia y preparación del material tiene una significativa relevancia en el proceso ya que dependiendo del tipo y calidad del acero así será el producto final.

Por ejemplo para los tornillos hexagonales de ½ “de diámetro grado 5 rosca ordinaria dicha norma establece una resistencia a la tensión de 120000 PSI, esto significa que estos tornillos deben tener una resistencia mínima de 7800 kilos, entonces el cumplimiento de esta norma obliga al fabricante a realizar pruebas durante el proceso de tal manera que garantice su cumplimiento, esto es parte de lo que conocemos como aseguramiento de la calidad.

Como podemos ver no basta con decir que determinado producto cumple con normas de calidad, nuestro proveedor debe ser capaz de tener la documentación necesaria para demostrar que los productos cumplen con dichas normas, certificados de calidad emitidos por el fabricante y proveedores que nos faciliten darle trazabilidad a nuestras ordenes y validación de las características criticas de calidad nos garantizaran tener confianza en el producto que estamos utilizando.

ANEXO

TORNILLO DE ACERO GALVANIZADO

1.0 OBJETOEsta especificación técnica tiene por objeto establecer las características y requisitos técnicos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben ser sometidos los tornillos de acero galvanizado que solicitará CODENSA S.A. ESP, para el sistema eléctrico de distribución.

2.0 ALCANCEEsta especificación técnica se aplicará en todas los tornillos de acero galvanizado que adquiera CODENSA S.A. ESP.

3.0 SERVICIOEstos herrajes se usan para montar y/o fijar otros elementos; son de servicio continuo. Están formados por un cuerpo cilíndrico con cabeza y roscado (tornillo), arandelas planas, una arandela de presión y con otro elemento cilíndrico con una perforación central roscada (tuerca).

4.0 REQUISITOSSon elementos de características geométricas y mecánicas tales que les permiten adaptarse a las limitaciones impuestas por otros elementos.Los tornillos de acero galvanizado deberán ser fabricados según las especificaciones de las normas NTC 858 y ANSI/ASME B1.1 –1982, deberán ser galvanizadas según norma NTC 2076.

4.1 GEOMETRICOS.Los tornillos de acero galvanizados serán de la forma y dimensiones que se muestran en la figura 1.Las dimensiones y clases de roscas para las tuercas roscadas internamente tendrán una rosca que este de acuerdo con la tabla 1 y la norma NTC 858 y ANSI/ASME B1.1 - 1982

TABLA 1

DIMENSIONES DE LAS ROSCAS

ROSCA DEL TORNILLO

ROSCA DE LA TUERCA

Las medidas de las tablas son en pulgadas.

Las roscas serán roscas unificas según normas ANSI/ASME B1.1 –1982. El perfil de rosca será según la misma norma, con ángulo de 60 grados.

Las tuercas serán galvanizadas en caliente y las roscas pueden ser repasadas en la rosca en dimensiones estándar. La rosca interna no queda necesariamente galvanizada. Las tuercas darán un ajuste clase2B y entrarán libremente (manualmente) en el tornillo.

4.2 QUIMICOS.Los tornillos, arandelas y las tuercas deben cumplir con los siguientes requisitos, de la tabla 2:

TABLA 2

Nota : Se pueden usar aceros equivalentes u otros aceros con la previa autorización de CODENSA S.A. ESP

La capa de material de cinc utilizado será de calidad especial según norma NTC 2076 (tabla 3)

TABLA 3

4.3 MECANICOS.

Los materiales de los tornillos, arandelas y las tuercas deberán cumplir los siguientes requisitos de acuerdo al proceso de fabricación.

4.3.1 Los tornillos de 3/8” a 5/8”deberán soportar una carga

de prueba durante un minuto de 55000 lbs/pulg2

(38,6

kg/mm2

) sin sufrir ningún deterioro y resistencia mínima a

la tracción de 74000 lbs/pulg2

(52 kg/mm2

) y una dureza Rockwell B mínima de 80 y máxima de 100.

4.3.2 Las tuercas de 3/8” a 5/8”deberán soportar la carga de prueba

por un minuto de 90000 lbs/pulg2

(63,27 kg/mm2

) y una dureza Rockwell C máxima de 32.

4.3.3 Las arandelas de presión tendrán una dureza Rockwell C máxima de 51 y mínima de 45.

4.3.4 Las arandelas planas tendrán una dureza Rockwell C máxima de 32.

4.4 REQUISITOS DEL RECUBRIMIENTO

Los tornillos de acero, arandelas y las tuercas serán totalmente galvanizadas por inmersión en caliente y deberán cumplir con las especificaciones técnicas de la norma NTC 2076 y deben estar libres de burbujas, áreas sin revestimiento, depósitos de escoria, manchas negras y cualquier otro tipo de inclusiones o imperfecciones.

Los tornillos de acero, arandelas y las tuercas cumplirán con clase C según Norma NTC 2076 (tabla 4).

TABLA 4

4.5 REQUISITOS DEL ACABADOLos pernos y las tuercas deben ser de una sola pieza, libres de soldaduras, libres de deformaciones, fisura, aristas cortantes, y defectos de laminación. El galvanizado debe estar libre de burbujas, depósitos de escorias, manchas negras, excoriaciones y/u otro tipo de inclusiones

5. CRITERIOS DE ACEPTACION O RECHAZO

Para éste caso se considerará que existe un lote cuando, los materiales de los tornillos de acero, arandelas y las tuercas pertenecen a un mismo lote de producción de materia prima y un mismo lote de producción, de no ser así deberá tomarse como lotes diferentes, por los diferentes aspectos de materia prima y de producción.

5.1 Muestreo

A menos que se especifique otra condición, el muestreo se llevará a cabo tomando muestras para cada prueba de acuerdo a lo indicado en las Tablas 5 y 6, según la norma NTC –ISO 2859-1.

5.2 Aceptación o Rechazo

Si el número de elementos defectuosos es menoro igual al correspondiente número de defectuosos dado

en la tercera columna de las Tablas 5 y 6, se deberá considerar que el lote cumple con los requisitos relacionados en el numeral 6 de esta Especificación; en caso contrario el lote se rechazará.

TABLA 5PLAN DE MUESTREO PARA INSPECCION VISUAL Y DIMENSIONAL (NIVEL DE INSPECCION II, NAC =

2,5%)

(NORMA NTC-ISO 2859-1 TABLA1 - TABLA 2A)

TABLA 6PLAN DE MUESTREO PARA LOS ENSAYOS MECANICOS (NIVEL DE INSPECCION ESPECIAL S-3, NAC

= 2,5%)

(NORMA NTC-ISO 2859-1 TABLA1 - TABLA 2A)

6. PRUEBAS E INFORME

6.1 Prueba Dimensional

La verificación de las dimensiones se hará con los instrumentos de medida que den la aproximación requerida, entre otros calibrador pie de rey, micrómetro de interiores, calibrador pasa – no pasa, calibrador de peines de roscas, etc. El plan de muestreo es deberá estar de acuerdo con la Tabla 5.

6.2 Análisis Químico

Se efectuará el análisis químico de acuerdo a lo requerido en el numeral 4.2 y las normas NTC 23 y 180 (carbono), NTC 27 (azufre), NTC 181 (fósforo), NTC 24 o 25 (manganeso), NTC 26 o 28 (silicio) o en su defecto se aceptará un certificado de calidad de los materiales empleados, emitido por un laboratorio reconocido y aprobado por CODENSA S.A. ESP. El análisis químico puede ser realizado en un espectrómetro calibrado con los patrones correspondientes.

6.3 Prueba Mecánica

6.3.1 Ensayo de tracción

Los tornillos de acero y las tuercas deben poder soportar una carga mínima así; los tornillos una carga de prueba durante

un minuto de 55000 lbs/pulg2

(38,6 kg/mm2

) sin sufrir ningún deterioro y resistencia mínima a la tracción de

74000 lbs/pulg2

(52 kg/mm2

) y una dureza Rockwell B mínima de 80 y máxima de 100; las tuercas deberán soportar

la carga de prueba por un minuto de 90000 lbs/pulg2

(63,27

kg/mm2

) y una dureza Rockwell C máxima de 32, las arandelas de presión tendrán una dureza Rockwell C máxima de 51 y mínima de 45, y Las arandelas planas tendrán una dureza Rockwell C máxima de 32.

6.4 Prueba del Galvanizado

Esta prueba se hará de acuerdo a la norma NTC 2076.

Para los tornillos de acero, arandelas y las tuercas se harán las pruebas de acuerdo a la NTC 3241 con los siguientes requisitos establecidos en la tabla Nº 7.

TABLA 7

PRUEBA DE GALVANIZADO

Nota: También se aceptará la prueba por ecómetro debidamente calibrado

6.5 Informe de Pruebas

El manual de las pruebas que se presentará a CODENSA S.A. ESP deberá seguir las instrucciones y llenar los formatos contenidos en el Informe de Inspección, adicionando, si fuera el caso, sus observaciones y comentarios

6.5.1 Dimensiones de las muestras.

6.5.2 Resultados del análisis químico o certificado de la calidad del

acero.

6.5.3 Resultados de la prueba de tracción y dureza

6.5.4 Resultados del espesor y la adherencia de la capa de galvanizado.

7. EMPAQUE Y ROTULADO

7.1 Empaque

Los pernos de carruaje y las tuercas se empacarán en cajas de madera de tal manera que no sufran durante el transporte, manipuleo y almacenamiento.

7.2 Rotulado

En cada caja se colocará un rótulo con la siguiente información.

7.2.1 Especificación del contenido con su referencia.7.2.2 Nombre y razón social del proveedor.7.2.3 País de origen.7.2.4 Cantidad de elementos.7.2.5 Peso unitario, peso total bruto y neto.7.2.6 Nombre de CODENSA S.A. ESP.7.2.7 Número de contrato o pedido.7.2.8 Fecha de entrega. 7.2.9 Código de Almacén ( SAP).

8. NORMAS ADICIONALES

NTC 1 Ensayo de doblamiento para productos metálicos. NTC 2 Ensayo de

tracción para productos de acero.

NTC 23 Determinación gravimétrica de carbono por combustión directa, en aceros al carbono.

NTC 24 Determinación del manganeso en aceros al carbono. Método del persulfato.

NTC 25 Determinación del manganeso en aceros al carbono. NTC 26

Determinación del silicio en aceros al carbón.

NTC 27 Determinación de azufre en aceros al carbono.

Método de evolución.

NTC 28 Determinación del silicio en aceros al carbono. Método del

ácido sulfúrico.

NTC 180 Método gasométrico para determinación de carbono por combustión directa en hierros y aceros al carbono.

NTC 181 Aceros al carbono y fundiciones de hierro. Método alcalimétrico para determinación de fósforo.

NTC 402 Segunda revisión. Metalurgia. Perfiles de acero laminados en caliente. Angulos de alas iguales y ángulos de alas desiguales. Tolerancias en dimensiones y en masa.

NTC 422 Perfiles livianos y barras de acero al carbono acabadas en frio

NTC 858 Pernos y Tuercas

NTC 1097 Control estadístico de calidad, inspección por atributo, planeo de muestra única, doble y múltiple.

NTC 1645 Pernos y tuercas

NTC 1920 Metalurgia. Acero estructural.

NTC 1985 Siderúrgica. Acero de calidad estructural, de alta resistencia y baja aleación, al columbo vanadio.

NTC 2076 Electricidad. Galvanizado por inmersión en caliente para herrajes y perfiles estructurales de hierro y acero.

NTC 2663 Electrotecnia. Abrazaderas o collarines.

NTC 3241 Siderurgia. Determinación del espesor más delgado del recubrimiento de zinc. (galvanizado) en artículos de hierro y acero por inmersión de sulfato de cobre (método preece).

NTC 3320 Siderurgia. Recubrimiento de zinc. (galvanizado) por inmersión en caliente en productos de hierro y acero.

ASTM A385 Standard practice for providing high quality zinc coatings (hot dip)

ASTM A 5 6 3 Standard Specification for carbon and alloy steel nuts.

NEMA – PH5 Fundiciones Nodulares.

ASTM A339-55 Fundiciones Nodulares.

ANSI/ASME B1.1 –1982 Unified Inch Screw

Threads. SAE 1010

SAE 1020