Tabel dan Grafik Pengukuran Sigma

No. Jenis Komponen %Defect DPO DPMO Nilai Sigma

1 Plate 0.48 0.24 240000 2.20742 Bracket 0.40 0.2 200000 2.34293 Stiffener 0.24 0.12 120000 2.67714 Clip / Collar 0.36 0.18 180000 2.4171

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

Plate Bracket Stiffener Clip / Collar

0.48 0.400.24

0.360.24 0.2 0.12 0.18

2.20742.3429

2.6771

2.4171

%Defect

DPO

Nilai Sigma

Perhitungan berdasarkan lembar kerja perhitungan sigma yang dikeluarkan oleh pivotal resources.

Result of Sigma

• < 3 Sigma• Diperlukan usaha-usaha perbaikan dalam

proses pembuatan komponen kapal untukmemenuhi six sigma (6σ)

BACK

Analyze• Flow of Work Diagram

Untuk mengetahui bagian dari proses yang bermasalah dan berpengaruhpada defect yang terjadi.

• Diagram ParetoUntuk mengetahui karakteristik dan korelasi jenis kesalahan yang terjadi.

• Fishbone DiagramUntuk mengidentifikasi dan menentukan akar penyebab dari penyebab-penyebab permasalahan yang terjadi.

• Analisa KuisionerUntuk mengidentifikasi karakteristik kesalahan serta untuk menemukan polaperubahan yang paling penting dan memungkinkan.

Flow of Work DiagramDiperoleh beberapa fakta:– Material yang dikirim dari gudang menuju bengkel SSH tidak selalu komplit satu

blok.– Terjadi kerusakan pada sensor mesin pembersih dan pengecatan sehingga

terjadi loss painting sejauh 500 mm ke kanan dan ke kiri.– Terkadang terjadi keterlambatan datangnya gambar kerja maupun data NC

sehingga proses produksi terhambat.– Peralatan marking yang tidak terkalibrasi– Sering terjadi kerusakan pada mesin NC Plasma dan NC Gas Cutting– Tidak dilakukannya pengecekan / kontrol pada setiap komponen hasil proses

tahap fabrikasi (marking, cutting, bending).– Tidak dijalankannya weekly schedule oleh masing-masing GL pada tahap ini.– Terjadi kerusakan pada msin OHC 10 T sehingga proses assorting tidak bisa

berjalan dengan maksimal. Adapun perbaikan tidak segera dilakukan.

Diagram Pareto• Komponen paling banyak

didapati defect berturut-turutadalah plate, bracket, clip, danstiffener.

• Proses marking cenderung menjadi penyebab utama cacat dimensi komponen kapal pada tahap fabrikasi.

• Kesalahan dimensi panjang merupakan kesalahan yang paling banyak terjadi.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Plate Bracket Stiffener Clip / Collar

1

3

2

44

6

3

6

8

4

3 3

Kesalahan Marking Saja

Kesalahan Cutting Saja

Kesalahan Keduanya

Fishbone Diagram

Analisa Kuisioner

Kuisioner Bagian ITahap identifikasi permasalahan yang ada pada tahap fabrikasi.

Hasil kuisioner tahap pertama adalah menentukan hal-hal yang mempengaruhidefect yang terjadi pada tahap fabrikasi secara urut mulai dari atribut yang

paling sering mengalami defect hingga atribut yang paling jarang

Kuisioner Bagian IITahap preferensi/keinginan untuk dilakukannya perubahan pada proses

guna mendapatkan hasil yang dapat mengurangi jumlah cacat yang terjadi. Hasil kuisioner tahap kedua adalah menentukan hal-hal yang paling menentukan dalam membuat rencana perbaikan secara urut mulai dari

atribut yang paling penting dan memungkinkan hingga atribut yang paling tidak penting dan tidak memungkinakan.

Kuisioner Bagian I• Plate • Bracket• Clip ( Collar Plate)• Stiffener

Defect yang terjadiberdasarkan komponen

hasil proses produksi tahapfabrikasi

• Zona Ceruk (haluan / buritan)• Zona Kamar Mesin• Zona Ruang Muat• Zona Bangunan Atas

Defect yang terjadiberdasarkan tebal dan

bentuk pelat yang diindikasikan pada zonakapal tempat komponen

dipasang• Kesalahan pada hasil proses marking manual• Kesalahan pada hasil proses cutting manual• Kesalahan pada hasil proses cutting menggunakan mesin• Kesalahan pada hasil proses bending manual (fairing)• Kesalahan pada hasil proses marking menggunakan mesin• Kesalahan pada hasil proses bending menggunakan mesin

Defect yang terjadiberdasarkan jeniskesalahan proses

pekerjaan

Kuisioner Bagian II• SDM• Mesin/alat produksi• Metode produksi

Preferensi variabelberpengaruh

• SDM• Mesin/alat produksi• Metode produksi

Variabel untukdilakukan perubahan

• Skill• Dokumentasi/kontrol

Preferensipeningkatan SDM

• Mesin/alat cutting• Mesin/alat marking• Mesin/alat bending

Preferensi penigkatanmesin/alat produksi

• Bending• Cutting• Marking

Preferensipeningkatan metode

BACK

Improve• Analisa Gabungan

Dari proses tahapan analyze yang sudahdilakukan dengan berbagai tools six sigma antara lain Flow of Work Diagram, Diagram Pareto, Fishbone Diagram, dan AnalisaKuisioner, dapat diketahui akarpermasalahan serta perbaikan yang paling penting dan memungkinkan denganmengkorelasikan hasil dari analisa-analisatersebut.

AnalisaKuisioner

Fishbone Diagram

Diagram Pareto

Flow of Work

Diagram

Solusi Berdasarkan Korelasi Kondisi Riil SaatIni dengan Analisa Gabungan

• Perubahan pada variabel SDM adalah dengan meningkatkanskill/kemampuan SDM yang dapat dilakukan melalui training ataupelatihan.

• Menjalankan PMS sesuai prosedur pada bengkel fabrikasi lambungsehingga mesin menjadi awet dan antisipasi kerusakan bisadiketahui sedini mungkin.

• Dijalankannya QC Check Sheet secara intensif untuk pengecekanhasil setiap komponen pada tahapan-tahapan proses yang ada difabrikasi. Hal ini bisa dilakukan secara maksimal denganmenghidupkan kembali QC yang tergabung dalam strukturorganisasi bengkel fabrikasi lambung.

FMEA Potential Problem Potential Root Cause Severity (Kerumitan) Occurance (Probabilitas

Kejadian) Detectability

(Mendeteksi) Risk Priority Number

(RPN) Rencana Perbaikan

Tabel FMEA Kedua

Terfokus pada defect dimension

Tabel FMEA PertamaSecara Kesuluruhan proses pada tahap

fabrikasi

Hasil Rencana PerbaikanDengan mengkorelasikan antara hasil korelasi analisa gabungan dengankondisi riil saat ini, hasil analisa menggunakan tabel FMEA pertama, danhasil analisa menggunakan tabel FMEA kedua, maka diperoleh prioritasrencana perbaikan secara urut sebagai berikut:

• Diperlukannya training/pelatihan untuk meningkatkan skill/kemampuanSDM baru.

• Dijalankannya PMS sesuai prosedur yang ada sehingga mesin/peralatanproduksi lebih awet dan bila ada kerusakan atau perlu penggantian bisadiketahui sedini mungkin.

• Menghidupkan kembali QC yang tergabung dalam keorganisasianbengkel fabrikasi lambung sehingga pengecekan (berjalannya QC Checksheet) lebih maksimal dan evaluasi pengurangan defect lebih terfokus.

Kesimpulan dan Saran1. Berasarkan perhitungan, nilai sigma pada masing-

masing komponen kapal yang dianalisa kurang dari 3 sigma.

2. Dari analisa-analisa yang telah dilakukan diperolehfaktor-faktor yang mempengaruhi rendahnya nilaisigma tahap fabrikasi ini.

3. Implementasi six sigma menghasilkan prioritasrencana perbaikan melalui korelasi antara analisagabungan, kondisi riil saat ini, dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Untuk mengimplementasikan six sigma pada tahap fabrikasidalam proses pembangunan kapal baru, diperlukan langkah-langkah antara lain:

• Pengukuran tingkat kemampuan SDM yang ada melaluitraining/pelatihan

• Pengukuran tingkat kesesuaian antara PMS yang dijalankandengan prosedur PMS yang ada

• Pengukuran tingkat defect yang terjadi pada komponen hasil tahapini melalui hasil QC Check Sheet

• Evaluasi data-data yang diperoleh melalui proses analisamenggunakan berbagai tools six sigma sehingga diperoleh rencanaperbaikan

Saran• Penerapan 6σ untuk mengurangi cycle time• Control masih belum dapat dilakukan

STUDI IMPLEMENTASI SIX SIGMA PADA TAHAP FABRIKASI DALAM PROSES PEMBANGUNAN

KAPAL BARU

TERIMA KASIH