Apontamentos teóricos de

Materiais de construção I

1

m

32

10cm

E A

DT P

1

2

m2

m1

θ

t

2002/2003

laborado por: na Sofia Cruz, nº 13156

ocentes: eórica - Fernando Henriques rática - Fernando Pinho

Pilar – Elemento vertical, esbelto e resistente. Viga – Elemento horizontal, esbelto que apoia em cima dos pilares. Laje – Elemento horizontal de grande dimensão e fina espessura. Sapata – Alargamento da base do pilar, trata-se de um elemento de fundação que serve para distribuir as cargas da base do pilar horizontalmente. Estacas – Usam-se quando o terreno tem má qualidade, tratando-se de um elemento que serve para distribuir as cargas verticalmente. Ensoleiramento geral – Usa-se quando também quando o terreno não é de boa qualidade, servindo para distribuir as cargas sobre toda a base do edifício.

Betão – Ligante constituído por cimento e vários inertes (areia – inerte fino -, brita – inerte grosso). Há vários tipos de betão: simples – não tem armadura - armado – com armaduras de aço

↓ pré-esforçado – também com armaduras de aço, as quais + estão constantemente a exercer esforço sobre a peça.

susc

epti

bilid

ade

às

acçõ

es c

limát

icas

Normalmente usa-se betão armado, mas grosso modo, quando o vão é maior do que 10m usa-se betão pré-esforçado.

→ ← pré-esforço que aumenta a resistência da viga

Vão – Distância entre apoios.

1

Cofragem – Molde para fazer vigas (muito caras) Fase dos toscos – Trata-se da fase em que se faz a estrutura e se abrem os rossos para as canalizações. É nesta fase que se vê a construção crescer (normalmente 1 piso por cada semana ou 15 dias), consumindo-se 10 a 15% do custo da obra. Fase dos limpos – É nesta fase que se fazem os acabamentos, sendo pois mais extensa e mais cara do que a fase dos toscos. Inertes – Elementos que não reagem (agregados), servem para fazer betão e argamassas. Argamassa – Serve para fazer rebocos, sendo constituídas por 2ou mais ligantes (cimento e cais) e inerte fino. Alvenaria – Trata-se da parede, pode ser constituída por tijolos ou painéis pré-fabricados. Num corpo existem e tipos de volume:

volume de matéria, v1 volume de vazios entre partículas, v2 volume de vazios interiores, v3

Assim, volume exterior, V, será v1+v3 e volume de vazios, v, refere-se apenas a v3. Baridade – Massa por unidade de volume total ocupado

2vVmBaridade+

=

Massa volúmica (aparente) – Massa por unidade de volume exterior

Vm volumicaMassa = .

2

Ensaio para determinação da massa volúmica e de massa específica (método da pesagem hidrostática):

imsat mm

m volúmicamassa−

=

massa saturada massa em imersão msat = m + V água que penetrou nos poros m im = m - I = m + m vazios I = V – v (impulsão) Massa especifica (ou massa volúmica real) – massa po

volume real . v-V

mespecífica Massa =

→ dadas as definições tem-se a relação:

Porosidade, P – Relação entre volume de vazios de um

volume total. Vvp =

→ quando maior é o volume de vazios de um corpo mporosidade

→ ↑ porosidade ⇒ ↑sensibilidade à degradação, poabsorve + água, absorvendo também tudo aquilo encontra dissolvido

Densidade absoluta, D – Relação entre massa de um corde um volume de água a 4ºC, igual ao volume do corpo

v-VmD =

Densidade aparente, d – relação entre a massa de u

massa de igual volume de água a 4ºC. Vmd =

Compacidade, C – Relação entre densidade aparente

absoluta. P1Vv1

VvVC −=−=

−=

r unidade de

baridade < massa volúmica < massa específica

corpo e o seu

aior é a sua

is o material que nela sem

po e a massa sem vazios.

m corpo e a

e densidade

3

→ quanto menor é o volume de vazios de um corpo maior é a sua compacidade

→ a densidade aparente é proporcional à compacidade ⇒ a resistência mecânica é função crescente da densidade aparente

→ compacidade e porosidade têm valores complementares → um exemplo de um material de porosidade fechada

Ar é o poloestireno expandido, cujo nome comercial é esferovite.

N. B.:

→ Quando mais poroso um material é menor a sua resistência mecânica e vice-versa.

→ Quanto maior a compacidade maior a resistência mecânica e vice-versa.

→ O betão é um pécimo isolante térmico pois tem muita água. → O esferovite é um óptimo isolante térmico, pois tem muitos

poros. Capilaridade – ascensão de água contrariando a acção da gravidade (ver propriedade físicas das pedras).

→ quanto mais finos são os poros maior é a capilaridade. Porometria – dimensão dos poros. N. B.:

→ O ligante das juntas tem que ter uma grande porometria, de modo a absorver o mínimo de água possível.

→ As paredes têm que ser permeáveis ao vapor de água, pois só assim conseguem secar após uma chuvada.

Anisotropia – é a propriedade contrária à isotropia, significa pois que o material tem propriedades diferentes consoante a direcção que estamos a analisar. Calor específico – quantidade de calor que é necessário fornecer a um corpo para elevar 1ºC a temperatura de uma sua unidade de massa.

4

Condutibilidade térmica – característica específica dos materiais homogéneos. Traduz a capacidade do material se deixar atravessar por calor. N. B.:

→ O betão aguenta muita compressão e pouco tracção, pelo que se colocam varões de aço na zona que o betão está à tracção, de modo a complementar a acção do betão.

Deformação – è uma transformação que sem traduz numa variação da distância entre pontos. Quando ocorre na fase plástica corresponde a um pequeno acréscimo da força que se traduz numa grande deformação remanescente. Material frágil – tem uma fase plástica muito reduzida, quebrando sem pré aviso (ex: aço de alta resistência, vidro). Tem a vantagem de aguentar mais carga do que um material dúctil. Material dúctil – tem uma fase plástica muito extensa, ou seja, deforma muito e só depois é que quebra. N. B.:

→ quando estamos em regime elástico há proporcionalidade entre tensões e deformações, ou seja, verifica-se a Lei de Hooke:

εEσ ×= , E- módulo de elasticidade dinâmica do material, é característico de cada material. Corresponde à tensão capaz de provocar uma deformação unitária

→ o aço corrente rompe após uma longa fase plástica, ou seja, o material deforma-se muito antes de romper

→ em termos de segurança seria preferível usar apenas materiais dúcteis, pois eles avisam-nos antes de romper, em contra partida, ao usá-los perdemos capacidade de resistência a cargas elevadas.

5

→ a compressão actua no sentido da tracção atómica, daí que não se rompa o material por compressão, pois se assim acontecesse era necessário quebrar as ligações atómicas. A compressão provoca uma diminuição de volume numa determinada direcção e aumento nas outras, este aumento de volume induz esforços de tracção nas faces correspondentes, acabando o maromper por tracção induzida e não por compressãEfeito de Poisson .

→ se o corpo tiver dimensões tais que o plano de coacontecer a 45º, ele vai romper preferencialmenteplano, pois é ao longo dele que o esforço traccional é m

→ quando 1 viga está simplesmente apoiada, não estandlaje nem aos pilares, ala está apenas sujeita a compressão. No entanto, se a viga estiver bem agarrse esta descer de um dos lados a viga roda com a laesta também estiver ligada aos pilares a viga irá torc

→ quando estamos a pregar 1prego a força transmtensão e se esta ultrapassar a capacidade resimaterial o prego penetre no material.

Abrasão – desgaste verificado nos materiais por acção existente entre os materiais (ex.: sapatos vs pavimento) Fadiga – diminuição da resistência de um corpo por acçãsolicitação periódica (ex.: após vincar um arame, se o alternada e repetidamente ele acaba por partir) Fluência – acréscimo da deformação sob tensão constante

→ é a fluência que faz com que as pontes não sejam planas, têm sempre 1contraflexa. Há outra razão para que isto aconteça, ponte for plana, visualmente ala parece-nos estar emU.

→ a fluência pode ocorrer pontualmente ou ao longo de t

P

terial por o pura ⇒

rte possa por esse aior o ligada à tracção e ada à laje, ja, mas se er ite-se por stente do

do atrito

o de uma dobrarmos

=cte

6

é que se a forma de

oda a peça

t=0t=t1

Relaxação – diminuição, no tempo, da tensão sob deformação constante Estabilidade mecânica – (deformações) quando estamos a trabalhar com 2 ou + materiais diferentes, eles têm que ter fluências semelhantes, pois se isto não acontecer a peça entra em rotura Variações térmicas – dilatam com o calor e contraem com o frio) há que ter este efeito em conta aquando da construção de estruturas metálicas – juntas de dilatação. Este efeito é também importante uma vez que há uma constante necessidade de usar materiais diferentes em conjunto, os quais não podem perder a aderência, assim terão que ter coeficientes de dilatação térmica semelhantes.

→ é possível determinar o coeficiente de dilatação térmica de um provete medindo o seu comprimento a 0ºC e depois a 40ºC. O coeficiente será dado pelo quociente entre a diferença de comprimentos e o comprimento inicial.

Retracção – diminuição do volume – quando fazemos betão (inertes + cimento + água), ao secar aparecem poros vazios onde a água estava e posteriormente evaporou. Verifica-se assim uma diminuição de volume. Ao mesmo tempo ocorre também fissuração, pois, por exemplo, as lajes não diminuem o seu volume livremente uma vez que estão ligadas às vigas.

→ ↑ água, ↑ velocidade de evaporação ⇒ ↑ retracção ( assim há que colocar tão pouca água quanto possível e que criar condições para que o betão seque lentamente.

Elasticidade – propriedade que se traduz pela recuperação da forma inicial após cessar-se uma determinada solicitação. se a recuperação da forma primitiva não ocorre imediatamente após se cessar a solicitação diz-se que o corpo possui elasticidade retardada. Se a elasticidade sem verifica segundo o eixo da peça, diz-se longitudinal, diz-se transversal quando se verifica segundo o plano de uma secção transversal.

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Plasticidade – propriedade de não recuperar a forma quando de deixa de efectuar uma solicitação. Viscosidade – propriedade de um corpo sofrer deformações permanentes sob a acção de uma solicitação sendo as tensões funções lineares das velocidades de deformação. Resistência à compressão – característica relevante nas pedras e betões. É a resistência que o material oferece à tensão normal dirigida para o interior do corpo. Determina-se através de um ensaio numa prensa que comprime um provete de material (cubo, prisma ou cilindro de dimensão normalizadas) até à rotura. A tensão de compressão exprime-se em kgf/cm2. Resistência à tracção – característica relevante nos aços e outros metais. É a resistência que o material oferece à tensão normal dirigida para o exterior do corpo. Determina-se em ensaios sobre provetes de forma determinada ou fios e mede-se em kgf/cm2 ou kgf/m2, principalmente no caso de fios ou de aço de alta resistência. Resistência à flexão – depende do material e da geometria da secção de material a analisar. Aparece, na maior parte das vezes, ligada à resistência à tracção, dependendo por vezes da resistência à compressão. Resistência ao punçoamento – caracteriza-se pala resistência do material a compressões pontuais. Traduz a dureza do material. A dureza é função da relação resistência à tracção/ resistência à compressão. Quanto mais baixa é esta relação mais elevada é relação resistência ao punçoamento/ resistência à compressão. A graduação da dureza é feita pela escala de Mohs (- talco, salgema, calcite, flourite, apatite, feldspato, quartzo, topázio, corindo, diamante +). Resistência à abrasão – caracteriza-se pelo desgaste do material sob acção do escorregamento duma superfície de rugosidade conhecida e sob pressão constante.

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Resistência à fadiga – a tensão de rotura diminui quando o material é sujeito a esforços repetidos e alternados ( relevante para os aços)

Solubilidade (água e outros solventes) – é uma causa frequente de casos de patologia da construção. Assim os materiais de construção não devem ser solúveis a solventes com os quais entram em contacto no dia a dia, por ex.:

→ o gesso só é utilizado em construções interiores → o pavimento de uma gasolineira tem que ser resistente à

gasolina, gasóleo,... → o esferovite é solúvel em determinados tipos de cola

Afinidade química – é muitas vezes causa de acidentes nas construções. Exemplos de misturas que reagem mal: - zinco + cobre

- zinco + ferro - cobre + ferro ou alumínio - chumbo + cal - cimento + alguns tipos de madeiras

→ se for necessário misturar algum destes conjuntos de materiais na mesmo construção, há que isolá-los, por ex, uma parede com reboco de cal que tenha canalizações de chumbo → revestir as canalizações com cimento.

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As pedras têm grande resistência à compressão e baixa resistência à tracção (e também à flexão). O betão tem exactamente as mesmo características, pelo que também é considerado uma pedra, mas pedra artificial. Neste capitulo vamos falar de pedras naturais e do seu uso ornamental, não nos debruçaremos sobre as suas resistências mecânicas. Uma vez que Portugal é um grande exportadores de pedras, as que têm valor superior no estrangeiro dificilmente são vendidas cá. Pedras de origem ígnea ou eruptiva – (vulcânicas) são compactas, duras, podendo considerar-se, dentro de certa escala, homogéneas e isótropas. Ex.: granitos, sienitos, pórfitos, basaltos (gabros), etc. Pedras de origem sedimentar – resultam, de uma forma geral, da precipitação do material em água. Apresentam-se estratificadas, isto é, dispostas em camadas mais ou menos regulares segundo os bancos da pedreira. Têm por isso direcções privilegiadas, sendo anisótropas. Ex.: sílex, grês, gesso, argila, marga, calcário, etc. Pedras de origem metamorfica – são originadas por transformações operadas nos 2tipos anteriores sob acção de elevadas temperaturas (atingido o ponto de fusão), grandes pressões, circulações hidrotermais e pelo contacto com o magma. A composição química é geralmente mantida, mas as composições mineralógica e estrutural são profundamente modificadas. Ex.: xistos, ardóseas, gneisses, mármores e quartzitos.

→ Bastantes destes tipos de pedras são transformadas em inertes através de britadoras. No sul geralmente usam-se os calcários, enquanto no norte se usam granitos.

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→ No palácio de Sintra, em vez de se pintar as paredes (sofre desgaste muito facilmente) aplicou-se 1 argamassa de cal e pó de mármore que tem uma tonalidade branca. Esta argamassa é aplicada em grossas camadas, as quais se desgastam + lentamente que as de tinta.

Textura – diz respeito às dimensões, forma e arranjo dos materiais constituintes e à existência ou não de matéria vítrea (textura halocristalina ou vítrea).

→ Os materiais que apresentem textura vítrea não podem ser usados como inertes

Estrutura – refere-se ao sistema mais ou menos organizado formado pelas diacláses e juntas do maciço rochoso. É dada pela forma como o material surge na natureza. Tipos de estrutura : laminar, em bancos, colunar, estratificada, etc.

→ a estrutura e a textura são propriedades muito interessantes, pois permitem uma avaliação preliminar das restantes características.

Fractura – refere-se ao aspecto que apresentam as superfícies de rotura (normalmente obtidas por percussão). O exame destas superfícies permite reconhecer os constituintes da pedra e a sua forma de agregação, bem como a dificuldade da sua lavra. Homogeneidade – as pedras devem ser homogéneas, não tendo:

- veios (fissuras delgadas preenchidas por matéria mole) - nodos brandos (zonas de matéria branda a nível pontual) - crostas (matéria branda que separa normalmente os leitos

de pedreiras) - geodes (cavidades preenchidas com matéria cristalizada)

→ Um teste muito simples para avaliar a homogeneidade é bater com um martelo no material. O som indica se estamos perante um material homogéneo ou não.

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Dureza – mede a resistência do material a compressões pontuais. Tem a vantagem de permitir seleccionar o modo mais económico de cortar a pedra, assim, quanto à dureza, as pedras classificam-se em:

classificação processo de corte na pedreira brandas lâmina de aço medianamente duras lâmina de aço actuando com jacto de areia a

água actuando na zona de contacto entre o material e a pedra*1

duras lâmina de aço actuando com jacto de areia a água e esmeril

duríssimas carborundum*2 ou serras diamantadas

*1 a rocha não vai ser cortada pelo aço, mas sim pelo atrito que é criado pela areia *2 diamante industrial Aderência aos ligantes – não é uma característica intrínseca do material, pois depende também das características do ligante. A rugosidade da superfície é um dado importante, mas não é o único condicionante, pois surgem situações em que a aderência de uma pedra é bastante diferente consoante se trata de ligantes hidrófilos ou hidrófobos. esta propriedade apresenta especial interesse na utilização das pedras em fragmentos ou para a formação de materiais compósitos. Porosidade – como anteriormente referido é a relação enter volume de vazios e volume total, no entanto não é esta a relação que importa para o estudo das pedras, mas sim a relação entre o volume máximo possível de água absorvida e volume total. Note-se que a 1ª definição é o limite para o qual tende este valor, assim a 1ª definição refere-se à porosidade absoluta (pa) e a 2ª à porosidade relativa ou aparente

(pr). Vvpa =

Vkvpr = kv- volume de vazios acessível à água (0<K<1)

Para a determinação da porosidade de um corpo há que determinar a sua massa saturada, a sua massa em hidrostática e a sua massa seca (ver ensaio de determinação da massa específica).

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Há 5 métodos para a determinar a massa saturada de um material, o que faz com que existam 5 métodos de determinação da porosidade ou da massa específica.

- imersão progressiva - imersão instantânea - imersão em ebulição (em água a ferver o corpo dilata, pelo

que os seus poros ficarão maiores facilitando-se assim a saída do ar de dentro deles)

- imersão com depressão de ar (usa-se um escicador, o qual vai causar uma depressão no seu interior obrigando o ar a sair dos poros, o que faz com que quando se coloca o corpo em imersão a água penetre nos poros muito + facilmente ⇒ método + eficaz)

- imersão em água sobre pressão (aumenta-se a pressão de forma a obrigar a água a entrar nos poros)

Permeabilidade – propriedade que os materiais têm de sem deixar atravessar pela água ou outros fluidos segundo certas condições. Depende fundamentalmente da porosidade, da comunicação entre os poros e do diâmetro destes. Higroscopicidade – faculdade que os materiais têm de absorver a reter água por sucção capilar. É a manifestação para a água de um fenómeno geral para os líquidos – capilaridade.

→ Há 2 processos para medir a capilaridade: - variações de massa - medir quanto tempo a água leva a chegar ao cimo do corpo

(depende das dimensões do provete) → Condicionalismos do ensaio:

1. altura de água 2. quantidade de água evaporada nas superfícies laterais

→ Dado 2. há várias maneiras de fazer o ensaio: - envolver as pares do provete em algo impermeável - colocar o provete imerso numa dada altura de água dentro

de uma caixa hermeticamente fechada com ambiente saturado (a criação deste ambiente é simples, basta,

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antes do ensaio começar, colocar lá água quente durante algum tempo)

→ normalmente usa-se um pouco de papel absorvente entre o provete e o fundo do tabuleiro, para que ele absorva preferencialmente pela base.

→ após o ensaio faz-se um gráfico m

m - massa de água absorvida tg θ - coeficiente de absorção – dá-nos a quantidade de água que o provete absorve por unidade de tempo m1 e m2 – valores assimptoticos de absorção – valor máximo de água que o material absorve

→ a escolhas do material é função da aplicação pretendida. 1 absorve mais inicialmente, mas o seu valor assimptótico é menor do que o de 2.

Gelividade – é a propriedade de uma pedra segundo a qual ela se fragmenta após, um abaixamento da temperatura, a água contida nos seus poros ter solidificado, aumentando de volume. Conclui-se assim que a pedra nestas condições será porosa, higroscópica e de fraca resistência, pois absorve água e n resiste ao acréscimo de volume devido à congelação.

1

2

θ

t

m2

m1

Em Itália o ensaio de resistência é feito submetendo os provetes a 20 ciclos de 3horas de gelo degelo (imerso em água destilada a 35ºC seguida de refrigeração a – 15ºC). Interessa então definir coeficiente de embebição, E, o qual nos dá ideia da resistência da pedra ao gelo. Assim após medição da massa seca, ms, o provete é emergido progressivamente em água e em seguida mede-se a sua massa húmida, mh, calcula-se então o

coeficiente de embebição pela expressão: s

sh

mmm

E−

=

E > 0.8 ⇒ pedra geladiça (pouco resistente ao gelo) E < 0.75 ⇒ pedra não geladiça 0.75 < E < 0.8 ⇒ pedra duvidosa (E = 0.8 ⇒ pedra absorve 80% do seu peso em água)

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Também são características físicas de uma pedra a massa volúmica, a massa específica, a densidade e a compacidade, que não tendo sido referidas neste capítulo já o foram no anterior Resistência à compressão – já referida anteriormente (ver cap. 1).

→ nos ensaios usam-se cubos cujas dimensões obedecem à regra dos cubos, ou seja, cada cubo terá uma área de secção de 25 cm2 ( 5 cm de lado) ou um seu múltiplo.

Resistência à flexão – esta é uma característica bastante diminuta nas pedras, daí que apenas muito raramente elas sejam usadas em elementos trabalhando exclusivamente em esforços axiais de tracção.

→ quando se ensaia esta característica usam-se prismas de secção quadrada em que o comprimento deve ser 4.5 vezes superior à aresta da secção quadrada.

→ os provetes são apoiados em 2 rolos distanciados entre si, pelo menos, 3 vezes a altura do provete e carregados por um 3º paralelo e equidistante àqueles

→ o ensaio é sempre feito em 3 prismas ao mesmo tempo, pois sem apenas ensaiássemos 1 esse poderia ser a excepção

→ o resultado do ensaio deve ser apresentado com o seu desvio padrão

Resistência ao desgaste – tem especial importância para as pedras aplicadas em locais de circulação intensa, como por exemplo os pavimentos. Há vários tipos de ensaios, refira-se, por exemplo, o ensaio de Amsler (usa a máquina de Amsler):

- usa provetes com 7.1 x 7.1 x 2.5 cm (2.5 – espessura) - são ensaiados 2 provetes de cada vez - por cima dos provetes é colocado um peso de 15 kg - os provetes são fixos e por baixo deles roda um disco de

metal duro a uma velocidade de 30 voltas por minuto e a uma pressão de 0.3 kgf/cm2, em cima do qual é depositada areia calibrada (com uma determinada dimensão)

15

- depois do disco ter percorrido 1000m mede-se a espessura final com um comparador ou um defletómetro.

→ o defletómetro só mede variações pontuais de

espessura, pelo que se repete o processo para vários pontos, calculando-se depois a média e o desvio padrão

Resistência ao choque – usa-se em pedras ornamentais no pavimento. Existem vários ensaios possíveis, refirailustrativo:

1 – esfera de aço de 1kg 3 – leito de areia com 10 cm de es 2 – provete que vai ser comprimum bom ajustamento entre ele e a Inicialmente a esfera é deixadaaltura de 10cm, depois aumenta-se

1 em 1cm até o provete partir. → usualmente contabiliza-se o número de pancad

para que o provete parta, assim sem o provete pesfera caiu dos 15cm contaram-se 6 pancadas.

→ a areia faz com que o tardoz (base) do pcompletamente apoiado, o que não aconteceriaestivesse sobre uma base metálica (só assentavapois não é perfeitamente lisa)

32

10cm

1

As pedras são constantemente sujeitas a procesdestruição, os quais assumem particular importânccalcárias, devido à sua susceptibilidade aos ácidos, e nfeldspatos, pelas suas possibilidades de caulinização. Alteração das pedras calcárias

que são usadas -se um a título

pessura ido para haver areia

cair de uma essa altura de

as necessárias artiu quando a

rovete esteja se o provete pontualmente,

so químicos de ia nas pedras as pedras com

16

Por agentes químicos da atmosfera

→ CO2

Rocha absorve água ⇒ dissolve o carbonato de cálcio

dos calcários formando-se bicarbonato de sódio (instável)

água evapora ⇒ o bicarbonato deposita-

se novamente sob a forma de carbonato, formando manchas à

rocha fica + porosa ⇒

perde compacidade

Chove

Ao fim de alguns ciclos forma-se uma camada superficial de pedra constituía por uma crosta exterior endurecida sob a qual sem encontra uma camada de material

→ SO2 – combina-se com a água das chuvas originando ácido sulfuroso. Quando chove o ácido sulfuroso combina-se com o carbonato de cálcio dos calcários formando sulfito de cálcio, o qual, por oxigenação, origina sulfato de cálcio que ao ser hidratado constitui o gesso, este cristaliza com acentuado aumento de volume, formando crostas escuras (absorção de poluição). Quando chove novamente dá-se a desintegração mecânica desta crosta.

Por agentes químicos dos materiais ou do solo Outras origens de agentes químicos capazes de deteriorar as pedras estão na sua própria composição (sulfatos), no solo (nitratos – seres vivos)em casos particulares de exposição em atmosfera salina (cloretos – perto do mar), ou na composição dos produtos usados na limpeza ou conservação. São normalmente sais solúveis e higroscópicos, ou seja, em ambientes húmidos absorvem muita água e em ambientes secos libertam muita água. Quando estes sais cristalizam aumentam de volume. Ao serem arrastados pela água

17

cristalizam quando ela se evapora constituindo eflorescências, se a evaporação é lenta, ocorrendo na superfície exterior, ou criptoflorescências, se a evaporação é rápida, ocorrendo no interior da pedra. A eflorescência não tem problema, pois limpa-se facilmente. No entanto a criptoflorescência empurra a superfície para fora formando barrigas ou destacamento do revestimento. A água só dissolve os sais, os quais não pertencem directamente à pedra, pelo que com criptoflorescência e eflorescência a pedra não perde compacidade.

Por agentes químico-biológocos São caso das acções do próprio homem eessencialmente pela corrosão química provocaddejectos – a acção de microorganismos tais comnitrifinantes e sulfurosas” e “vegetações parasdesenvolvem na superfície das pedras ou sob evezes dos sais e matéria orgânica que retiram faixam. Alteração dos feldspatos

dcaulinite( Granito feldspatos aos chuva da ataque⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ →⎯

→ os factores mais usados na selecção dosobra são:

- gelividade - resistência ao choque - resistência ao desgaste - possibilidade de acabamento - resistência aos agentes destruidor

de animais traduzidos a pela deposição de o “bactérias

itárias” que sem las nutrindo-se por do material a que se

•eflorescência •criptoflorescência

argilas) a origem ará

materiais a utilizar em

es

18

contudo não existem valores mínimos de utilização → A capacidade de polimento (desgastar a pedra até ela ter o

aspecto desejado) é directamente proporcional à resistência mecânica e à dureza

nível de polimento método usado grunido (aspecto tosco) lixa grossa amaciado lixa + fina polido lixa finíssima (fazem riscos muito finos

que reflectem a luz

→ no desmonte de pedras, nas pedreiras são várias as técnicas usadas, uma delas é a serra de fio elecoidal ou fio elecoidal. O fio está sempre a passar em torno do bloco e está a ser puxado contra ele, funciona como um garrote em movimento. Normalmente o fio percorre sempre grandes distâncias para arrefecer antes de voltar a entrar em contacto com os blocos.

19

→ também denominados de agregados → usados para fazer betões e argamassas, dado serem + baratos

do que as cimentos, diminuindo o custo da obra → diminuem as retracções, dado que os inertes não diminuem de

volume Quanto à origem petrográfica:

- Calcaria - Granítica

→ não sem usam basaltos, pois têm textura vítrea o que provoca problemas na aderência

Quanto à dimensão (granulometria):

- fino (areias britadas)

g- grossos Quanto à massa volúmica classificação mv

(tn/m3 ) exemplos

leves < 2 leca (argila expandida), copoliestireno expandido

normais 2 a 3 areias, britas pesadas >3 barita, desper

metálicos

finos

↑ ↓

rossos

4.76 mm (peneiro nº 4 ASTM)

uso

rtiça, estruturas com baixo peso próprio ou bom isolamento térmico

betão dícios isolam radiações (é

das poucas formas eficientes para ), muros de suporte

20

Quanto ao modo de obtenção - naturais (areias) – são usados tal como ocorrem na

natureza - britados

→ os inertes surgem na natureza em grandes blocos, as britadeiras diminuem as suas dimensões, surgindo desperdícios que podem ser usados como areias (areias britadas)

→ inerte grosso britado = brita → seixo rolado = godo (natural – pedras dos rios)

Resistência mecânica à compressão

→ só pode fazer quando se conhece a rocha mãe e se tem acesso a ela. Usam-se cubos de 5 cm de aresta ⇒ o valor mínimo é de 50 MPa

→ quando não é possível estudar a rocha mãe recorre-se a ensaios sobre amostras do inerte. Usa-se, por exemplo, o ensaio de esmagamento:

- realiza-se sobre as partículas que passam através do peneiro de malha 12.7 mm e ficam retidas no de 9.52 mm

- coloca-se a amostra num molde cilíndrico, onde é compactada com um varão. Tapa-se o molde com um êmbolo de dimensões complementares

- coloca-se o conjunto numa prensa, a qual vai exercer uma força progressivamente crescente (650 N/s) até aos 400 K

- mede-se a massa do material que agora passa através do peneiro de malha 2.38 mm

- 100m

m(%) oesmagament ao aResistênci

inicial

2.38 passa×=

21

⇒ o inerte é aceitável se a sua resistência ao esmagamento for ≤ 45 %

→ também se usa o ensaio de desgaste, o qual usa a máquina de Los Angeles.

- o inerte com uma dimensão específica é colocado num tambor cilíndrico juntamente com uma carga de esferas normalizadas

- o tambor gira 500 (inerte fino) ou 1000 (inerte grosso) vezes, durante o que as esferas desgastam o inerte

- mede-se a quantidade de material que passa ao peneiro de malha 1.68mm

- 100m

m(%) desgaste ao aResistênci

inicial

1.68 passa ×=

⇒ o inerte é aceitável se a sua resistência ao desgaste for ≤ 50 %

→ quando não é possível realizar qualquer um dos ensaios

anteriores, uma maneira objectiva e segura de avaliar a qualidade de um inerte consiste em determinar a tensão de rotura de um betão com ele fabricado e a tensão de rotura de um betão padrão amassado nas mesmas condições, constituído por um bom inerte de propriedades bem conhecidas. Trata-se do ensaio comparativo de 2 betões. ⇒ o inerte é aceitável se a resistência à tensão do betão por ele constituído for ≥ 90 % da resistência do betão conhecido

Módulo de elasticidade – também só pode ser determinado se se conhece a rocha mãe. O ensaio é feito da forma usual

→ quanto + esférica for a partícula melhor ela se auto-arruma ⇒ ↑ compacidade e ↑ resistência mecânica

Trabalhabilidade – facilidade com que o material é trabalhado

→ quanto + esféricas são as partículas melhor a trabalhabilidade → ↑ da quantidade de água ⇒ ↑ trabalhabilidade e ↓ resistência

mecânica

22

Análise granulométrica – consiste em avaliar as dimensões das partículas.

→ o resultado deste ensaio depende da forma dos inerte (esferas passam + facilmente)

Coeficiente volumétrico – serve para avaliar a forma do inerte

particula a ntecomplatame envolve que esfera menor

inete de particula

VV

cv = , 0 < cv < 1.

→ cv = 1 ⇒ partícula esférica → ↑ cv ⇒ melhor a forma → como não se pode calcular o cv de uma pilha de inerte usa-se a

técnica da amostragem Amostragem – usam-se separadores ou o método do esquartelamento

- esquartelamento – retira-se uma quantidade significativa de material, depois espalha-se sobre uma superfície lisa. Divide-se em 4 partes +/- iguais e retiram-se 2 das partes opostas. Mistura-se o material restante e repete-se o processo até obter uma quantidade representativa da amostra e susceptível de avaliar.

- separadores – caixa contendo um número par de baias separadoras, as quais estão ligadas ao exterior, indo metade do material para cada lado

Ligação inerte – ligante

→ uma má ligação inerte-cimento diminui a resistênciabetão

→ ↓ irregularidade das partículas ⇒ ↓ aderência ipois ↓ atrito entre eles ⇒ o inerte britado aderência do que o inerte rolado

→ características que influenciam a ligação inerte-liga- irregularidade - porosidade ( ↑ porosidade ⇒ ↑ a tendência

água para o seu interior e com ela vem tamb

mecânica do

nerte-ligante, tem melhor

separador visto de cima

nte:

para puxar a ém o cimento

23

⇒ quando a pasta seca, dentro do inerte também há cimento)

Tipos de ligações inerte-ligante:

- ligação epitáxica: os cristais dos componentes do cimento hidratado prolonga os do inerte, os quais têm em comum as suas redes cristalinas. O ligante como que imita a textura do inerte, trazendo-a para a superfície, o que melhora a ligação

- ligações químicas: os inertes não são completamente inertes quimicamente, gerando-se ligações químicas entre o ligante e o inerte

- ligação mecânica: deve-se à rugosidade do inerte Resistência ao congelamento – é determinada através da determinação do coeficiente de embebição Resistência aos sulfatos – avalia-se a perda de massa sofrida após 5 ciclos, nos quais o inerte é colocado numa solução de sulfatos e em seguida numa estufa, sofrendo evaporação. Coeficiente de dilatação térmica – só sem faz sem tivermos acesso à rocha mãe

→ para o calculo da composição do betão há que conhecer determinadas propriedades do inerte:

- massa volúmica - absorção - húmidade - granulometria

Impurezas dos inertes – podem interferir química ou fisicamente com o ligante. As que interferem quimicamente são:

- partículas que dão origem a reacções expansivas com o cimento

- impurezas de origem orgânica - impurezas de origem mineral (saia)

24

As que interferem fisicamente são: - partículas de dimensões iguais ou inferiores à das

partículas de cimento que interferem na estrutura do mineral hidratado, enfraquecendo-a

- partículas com resistência baixa - partículas com contracções e expansões excessivas

devidas às alternativas de embebição e secagem → se houver pó de brita ou pó de argila a cobrir o inerte a sua

ligação ao cimento vai ser pior → se o inerte estiver coberto por matéria orgânica pior será a

compacidade do futuro betão, pois essas impurezas desaparecem

→ quanto + matéria orgânica houver + tempo o betão demora a secar

→ as impurezas provenientes de partículas finas diminuem a resistência mecânica e aumentam a quantidade de água necessária para fabricar o betão, pois essas partículas requerem muita água para serem hidratadas. Este aumento da quantidade de água usada, por si só, diminui a resistência mecânica e aumenta a retracção do betão

→ na tecnologia do betão, partículas finas são todas aquelas que passam no peneiro de 75 µm de abertura

A avaliação da quantidade de partículas finas existente no

inerte é feito através de um ensaio muito simples: - determina-se a massa da amostra - seca-se o inerte - lava-se o inerte - decanta-se a mistura obtida e peneira-se o resíduo

através do peneiro de abertura de 75 µm - seca-se novamente - determina-se a massa final

- 100×−

=inicial

finalinicial

mmm

finas partículas de %

25

A avaliação da quantidade de matéria orgânica é feita através do ensaio colorimétrico:

- mistura-se o inerte com uma solução de NaOH a 3% (emulsionaste que neutraliza total ou parcialmente o ácido orgânico)

- espeta-se 24h - avalia-se o teor de matéria orgânica pela cor da solução

(quanto + intensa é a cor maior é a quantidade de matéria orgânica)

Quando não há hipótese de realizar um dos ensaios anteriores

faz-se um muito simples: - mistura-se uma amostra de inerte, dentro de um frasco,

com uma solução de NaCl a 1% e agita-se - a camada de pó que envolvia o inerte deposita-se por cima

dele Análise granulométrica – processo através do qual se distribui as percentagens das partículas de determinadas dimensões que constituem o inerte Série principal - pertencem os peneiros numero: 100, 50, 30, 16, 8, 4, 3/8’’, 3/4", 1’’1/2. Esta série é caracterizada pela dimensão da malha, para as britas, ou pelo número de aberturas por polegada linear, para as areias Série secundária – tem por objectivo completar a curva granulométrica com a adição de mais pontos. Usa-se 1 peneiro desta série entre 2 da principal. Técnica

- secar a amostra - selecção de uma quantidade menor (esquartelamento ou

separadores) - registro da massa inicial e ca que ficou retida em cada peneiro

Critério ASTM – a designação do inerte tem 2 valores, sendo o 1º correspondente à máxima dimensão do inerte (menor peneiro em que passa pelo menos 90% do material) e o 2º correspondente à mínima dimensão (maior peneiro em que passa no máximo 5% do material)

26

→ pode acontecer que 2 inertes tenham a mesmo designação sem que tenham curvas coincidentes. Isto acontece porque estamos apenas a retirar informação dos extremos das curvas. Para caracterizar o que acontece no meio existe o módulo de finura

Módulo de finura – número que indica a dimensão média do inerte. Uma boa estimativa consiste em alinhar os vários montes de inerte retido em cada peneiro da série principal, depois excluem-se da contagem os montes referentes à porção de finos (material que passou o peneiro nº 200 - refugo) e o material que ficou retido no peneiro nº 200. Agora contamos os montes a partir do material mais pequeno até encontramos o maior monte a contar do monte referente ao peneiro nº 200. O valor exacto é dado pala soma das percentagens retidas em cada 1 dor peneiros da série principal, com excepção do número 200 a dividir por 100.

→ o módulo de finura é proporcional à área do gráfico definida pela curva, pelo eixo das dimensões e pela linha dos 100%

→ ↓ área ⇒ ↓ módulo → quanto + para a esquerda está deslocada a curva + fino é o

inerte → se a curva tem 1 declive bastante acentuado o material é

poligranular (muitas partículas grossas e muitas finas) → se a curva é praticamente vertical o material é monogranular

(muitas partículas da mesmo dimensão)

27

Extracção do ferro no alto forno – o ferro é extraído dos seus minérios por meio de reacções de redução, obtidas através da acção do carbono, sob a forma de carvão. No alto-forno o minério é reduzido a ferro metálico, a ganga (impurezas em relação ao minério) e as cinzas são transformadas em escória e além disso o ferro absorve metais, metalóides e não-metais que alteram as suas propriedades. O ferro que sai do alto forno chama-se gusa e é ainda inaplicável como material de construção. A partir da gusa de alto-forno, obtém-se 3 tipos de materiais, na percentagem de carbono que contém: tipo de gusa % de Carbono ferro macio < 0.025 aço 0.1 < % C < 1.7 ferro fundido 1.7 < % C < 5 Purificação da gusa – consiste no aproveitamento da fácil oxidação dos elementos que a gusa contém. No convertidor, a gusa em fusão é atravessada por uma corrente de oxigénio e os elementos oxidados escapam-se para a atmosfera em óxidos no estados gasoso ou permanecem no banho sob a forma de escórias separando-se do aço por diferença de densidade. Dos convertidores, o aço em fusão é moldado em bilites (barra com alguns metros de comprimento e pequena secção) ou lingotes. Moldagem

- extrusão – o lingote é refundido e obrigado a passar, sob pressão, por orifícios com a forma desejada, e esfriado

- laminagem – o material é levado ao rubro e obrigado a passar entre cilindros com espaçamentos e diâmetros cada vez menores (fieira).

- trefilamento ou estiramento – o metal é ligeiramente aquecido e forçado a passar por orifícios de moldagem

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Tratamentos mecânicos – também chamados de “tratamento a frio”, são processos que alteram as características mecânicas do aço, nomeadamente a tenção limite de cedência e a extensão de rotura. tratamento esforços

impostos descrição

laminagem a frio

compressão transversal

deformação longitudinal permanente por compressão transversal

estiragem (de estrias)

torção e tracção simples

aplicação de tracção às barras ou fios (obtenção de peças heterogéneas nas dimensões e diâmetros)

trefilagem tracção e compressão

estiragem através de fieiras

torção torção tem as vantagens da estiragem, mas só melhora a aderência quando a base é nervurada ou não é de secção circular

Aptidão para a dobragem – uma vez que o aço endurecido a frio é frágil, tem tendência a fendilhar quando dobrado Ensaio de dobragem - a REBAP exige este ensaio para varões de qualquer diâmetro de superfície lisa e para varões de diâmetro inferior a 12mm de superfície nervurada

­ o espaçamento entre os apoios deve ser de 2 x diâmetro do mandaril + 3 x diâmetro do varão

­ o mandaril é colocado sobre o varão a meio vão

­ exerce-se força até se verificar um ângulo de dobragem de 180º

⇒ o aço é aceitável sem não fendilhar na zo

Ensaio de dobragem – desdobragem – a REensaio para varões nervurados de diâmetro superfíci

- o varão é dobrado a 90º segundo a tanterior

29

na de dobragem

BAP exigem este e a 12mm écnica do ensaio

- envelhecimento artificial (30 min a 100ºC e arrefecimento à temperatura ambiente)

- desdobragem de 20º ⇒ o aço é aceitável sem não fendilhar

na zona de dobragem Configuração superficial

- lisos (sem rugosidades ou saliências)

90º

20º

- nervurados (com saliências) – existem nervuras (inicialmente paralelas ao eixo do varão, mas sem ele for endurecido a frio por torção formam um certo ângulo com o eixo) contínuas e descontínuas

- indentados (têm uma série de cavidades tipo pneu) → o aço nervurado é o que tem melhor aderência ao betão

Alta aderência – os varões que não fendilham, mesmo quando sujeitos a tensões elevadas – varões rugosos Aderência normal – os que não contém o requisito anterior – varões lisos e rugosos

→ a avaliação é feita com base nas dimensões e configurações das nervuras ou nos ensaios de viga e arrancamento

Ensaio de viga – é o ensaio + preferível, pois usa condições + reais

30

10φ 10φ

φ

- o varão só está aderente ao betão no comprimento dos 10φ, o resto do varão encontra-se numa bainha, onde não há contacto com o betão, dentro da qual pode deslizar livremente

- o objectivo é medir (nas extremidades) a força a partir da qual à deslizamento do varão

Ensaio de arrancamento (pull–out–test) – consiste em submeter o varão a uma força de tracção aplicada numa das extremidades, ficando a outra livre. A relação entre a força aplicada e o deslocamento medido na extremidade oposta à solicitação, constitui o resultado do ensaio. Segundo a REBAB as designações inseridas na caracterização de um aço são:

- L – liso - R – rugoso - N – laminado a quente - E – endurecido a frio

Assim um tipo de aço pode ser: A235NR, o qual é um aço (A), de tensão de cedência de 235 MPa, laminado a quente (N), de superfície rugosa (R).

31

→ A designação de ligante advém da propriedade que têm de poder aglomerar uma porção elevada de inertes conferindo-lhe coesão e resistência.

Hidrófobos – não precisão de água para formar presa (de origem natural)

- Hidrocarbonetos – exemplo: alcatrão - por acréscimo de temperatura ficam pastosos, ao arrefecer endurecem

- Resinas sintéticas – muito recentes, actualmente empregam-se também em mistura com o cimento e impregnados no betão ( acrílicas, silicone, colas de sianoacrilato – super cola 3)

Hidrófilos – precisão de água para formar presa

- Aéreos – só fazem presa ao ar - cais aéreas gordas - cais aéreas magras

- Hidráulicos – fazem presa em qualquer circunstância, até mesmo debaixo de água

- cais hidráulicas - cimentos

- cimentos naturais - cimentos artificiais

- cimento Porland - cimento Portland com aditivos -

→ CaCO3 ≡ carbonato de cálcio (calcário)

32

→ as várias famílias distinguem-se pela quantidade de impurezas (argila) associada ao CaCO3

→ todos os ligantes das famílias anteriores são formados por CaCO3 + argila

Cais aéreas - CaCO3 ≥ 95 %

- cal aérea gorda : CaCO3 ≥ 99 % - cal aérea magra : 95 % ≤ CaCO3 ≤ 99 % (está menos

dependente do contacto com o CO2 que a cal gorda) - teor de magnésio (MgO) – subdivide as cais aéreas gordas

e magras em: - cais normais: MgO ≤ 20% - cais magnesianas: MgO > 20%

→ o magnésio serve essencialmente para tornar a cal + amarela, a

qual não pode ser usada para caiar Ciclo da cal aérea – processo que serve para podermos aplicar a cal com a forma desejada

extinção da cal viva (reacção exotérmica) - cal apagada*2

223 Ca(OH)OHCaCO ⎯→⎯+

cozedura a 900ºC – cal viva*1 (CaO)

2atemperatur alta

3 COCaOCaCO +⎯⎯⎯⎯⎯⎯ →⎯

carbonatação – endurecimento

OHCaCOCOCa(OH) 2322 ++ ⎯→⎯ *1 – as pedras são cozidas em fornos a lenha, obtendo-se aparentemente as mesmo pedras. Esta cal só serve para os cemitérios, não sem utiliza em construção porque é muito instável dando origem a reacções fortemente exotérmicas quando em contacto com a água, ocorrendo ocasionalmente explosões.

→ se misturarmos a cal viva com areia e água para constituir ligante e o aplicamos na parede, ao dar-se a reacções de extinção da cal o reboco cai.

33

*2 – coloca-se a cal dentro de água, coso contrário dá-se imediatamente uma grande explosão Cais hidráulicas

- CaCO3: 80 a 95% - argila: 5 a 20%

→ o aumento do teor de argila torna o ligante menos dependente do contacto com o CO2

Cimentos naturais

- CaCO3: 60 a 80% - argila: 20 a 40%

­ presa lenta ou normal - argila < 27% ­ presa rápida – argila: 27 a 40%

Cimentos artificiais

→ não necessitam de CO2 para solidificar, pois dão-se outra reacções

→ o que distingue o cimento Portland dos outros ligantes

hidráulicos é a presença do silicato tricálcico, obtido por cozedura a temperaturas superiores a 1300ºC.

calcinação – em fornos verticais a 1200 1500ºC; combinação da sílica e alumina com a cal, formando silicatos a aluminatos

extinção – destinada a eliminar a cal viva e a pulverizar a cal (usa-se apenas a quantidade de água exactamente necessária)

peneiração - para separar os grãos maiores não cozidos ou mal cozidos

aplicação – alvenarias correntes, betão em massa sujeito a tensões moderadas, rebocos(tecto)

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Matéria prima – mistura devidamente proporcional de calcário, argila e substâncias ricas em sílica, alumina ou ferro.

Basicamente, o cimento é produzido a partir de uma mistura de calcário com marga ou argila, reduzida a pó muito fino. Após este processo a matéria prima é levada a silos ou tanques de homogeneização.

A homogeneização pode acontecer por: - via húmida – mistura-se com água e agita-se (depois à que

levar ao forno para retirar a água, o que se torna dispendioso)

- - via seca – criam-se correntes de ar que originam nuvens de pó, as quais são extraídas para a fase seguinte.

A mistura das matérias primas é feita de modo a que depois de

perder a água e o CO2, devido à elevada temperatura atingida no forno, tenha uma composição química dentro de certos limites:

- CaO: 60 a 68% - SiO2: 17 a 25% - Al2O3: 3 a 8% - Fe2O3: 0.5 a 6%

se após a cozedura se obteve esta composição, diz-se que se obteve clínquer

A avaliação destas quantidades é feita através de:

- Módulo hidráulico: 332 FeOAlOSiO

CaO++

de 1.7 a 2.3

- Módulo silícioso : 33

2

FeOAlOSiO+

de 2 a 3

- Módulo aluminio-férrico ou de fundentes:3

3

FeOAlO de 1.5 a 2.5

- Grau de saturação do cálcio: 332 0.65FeO1.18AlO2.8SiO

CaO++

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* - relaciona a percentagem CaO com as dos outros óxidos. Chama-se hidráulico porque é a relação entre um componente que dá origem a material hidrofóbico a componentes que dão origem a material hidráulico.

→ se o módulo alumino-férrico for inferior a 0.64% obtém-se um cimento com resistência química melhorada e baixo calor de hidratação

Nos silos é feita uma análise química, de modo a saber se a mistura

está nas proporções correctas. Caso isto não se verifique são feitas correcções à mistura. Após este processo o cru é transferido para os silos alimentadores do forno.

O cru é então cozido (temperatura superior a 1450ºC), em grandes fornos rotativos, de modo a obter-se nódulos de clínquer. Àquela temperatura as matérias primas reagem entre si dando origem a novos compostos – cliquerização.

A fim de promover uma economia de combustível, o carvão seco e reduzido a pó é injectado na parte inferior do forno juntamente com uma parte de ar (ar primário); o restante ar comburente (ar secundário) é introduzido no forno depois de ter sido aquecido no arrefecedor do clínquer.

À saída do forno o clínquer deve ser arrefecido rapidamente, pois: - o silicato tricálcico é instável a temperaturas inferiores a

1250ºC, há portanto que conservar a sua estrutura - evita-se que o silicato bicálcico adquira outra forma na

qual é praticamente inerte - evita-se que a fase líquida do clínquer cristalize,

diminuindo a reactividade do aluminato de cálcio e não permitindo que se formem grandes cristais de óxido de magnésio, o que provocaria instabilidade e expansibilidade do volume da pasta de cimento endurecida

→ quando o arrefecimento é rápido o óxido de magnésio (magnésia) cristaliza em grandes cristais – periclase. Se o arrefecimento for lento, a magnésia fica dissolvida na fase vítrea ou cristaliza em cristais de dimensões muito reduzidas, que são facilmente hidratados aquando da amassadura.

Para o arrefecimento usa-se o planetário.

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Após a saída do arrefecedor, a cerca de 125-180ºC o clínquer é armazenado, terminando o seu arrefecimento e entrando depois nos moinhos de bolas, onde é moído, juntamente com aditivos – gesso – para lhe regular a presa, e outros – pozolanas, escória de alto-forno, etc – para lhe modificar as propriedades. Componentes principais silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (20 a 65%) silicato bicálcico 2CaO.SiO2 (10 a 55%) aluminato tricálcico 2CaO.Al2O3 (0 a 15%) aluminoferrato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (5 a 15%)

→ estas reacções vão acontecendo à medida que a temperatura vai aumentando

→ o silicato tricálcico é constituído a partir da reacção silicato bicálcico com o óxido de cálcio livre. No entanto, parte do silicato bicálcico subsiste, pois o óxido de cálcio livre não é suficiente.

→ o óxido de cálcio pode ser nocivo, pois a sua hidratação ocorre com expansão

2(3CaO.SiO2) + 6H2O = 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO.SiO2) + 4H2O = 3.3CaO.2SiO2.3.3H2O + 0.7Ca(OH)2

3CaO.Al2O3 + Ca(OH)2 + 12H2O = 4CaO.Al2O3.13H2O 4CaO.Al2O3.Fe2O3 + 7H2O = 3CaO.Al2O3.6H2O + CaO.Fe2O3.H2O CaO.Fe2O3.H2O + 2Ca(OH)2 + nH2O = 3CaO.Fe2O3.mH2O (forma soluções sólidas, isto é, presa rápida, com 3CaO.Al2O3.6H2O ) 3CaO.Al2O3+3(CaSO4.2H2O)+26H2O=3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O CaSO4.2H2O ≡ gesso 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O ≡ sulfoaluminato tricálcico

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Tensão de rotura (MPa) componente calor dehidratação

(cal/g) 7 dias 28 dias 1 ano

Resistência química

silicato tricálcico

120 42.5 50.0 72.5 baixa, necessita de contacto com

Ca(OH)2

silicato bicálcico

62 2.0 6.7 70.0 média, necessita pH <

12 aluminato tricálcico

207* 2.0 3.4 6.7 fraca, origina sulfoaluminato

tricálcico aluminoferrato

tetracálcico 100 2.0 3.6 3.8 boa

Analisando o quadro verifica-se que o componente que + contribui para a tensão de rotura é o silicato tricálcico, é também ele que mais concorre para o calor de hidratação (se atendermos a que a sua proporção é sempre superior 2, 3 ou 4 vezes a do aluminato tricálcico) e possui menor resistência química, pois necessita estar em contacto com soluções saturadas de hidróxido de cálcio, criando assim condições propicias à formação do sulfoaluminato tricálcico expansivo. O silicato bicálcico confere também alguma resistência mecânica ao cimento, conferindo-lhe também durabilidade.

Verifica-se também que a presença do aluminato tricálcico é indesejável no cimento, pois:

- contribui pouco ou nada para a tensão de rotura - tem um desenvolvimento grande de calor ao reagir com a

água - quando o cimento é atacado pelo ião sulfato, a expansão

devida à formação de sulfoaluminato de cálcio a partir do aluminato pode levar à desintegração completa do betão

38

Mas a sua presença é necessária para se obter uma fase líquida durante a cozedura de clínquer, o que permite a combinação de cal com a sílica. Se não sem formasse esta fase líquida no forno a reacção levaria muito mais tempo, e provavelmente nunca seria completa.

→ a tensão de rotura à compressão é diminuída pela perda ao rubro, óxido de potássio, aluminoferrato tetracálcico e aluminato tricálcico e aumenta com a percentagem de alite, trióxido de enxofre e finura

→ calor de hidratação – quantidade de calor libertada durante a hidratação completa dos componentes do cimento

→ a disparidade deste valor relativamente aos outros calores de hidratação deve-se à complexidade das reacções de hidratação dos outros componentes

Resíduo insolúvel – parte do cimento que não é solúvel, a quente, e em determinadas condições no ácido clorídrico. Este ensaio permite determinar o grau de combinação entre as diferentes matérias primas. Dos componentes do cimento apenas o calcário é dissolvido pelo ácido clorídrico, no entanto, depois da obtenção do cimento, a sílica, a alumina e óxido de ferro combinados entre si e com o óxido de cálcio produzem compostos que são solúveis no ácido clorídrico. Se a combinação fosse prefeita todo o cimento seria solúvel e o resultado seria 0 (zero).

⇒ o cimento é aceitável se o resíduo insolúvel for < 5% Perda ao rubro – trata-se da perda de massa a 1000ºC. Se o cimento ainda tiver água (a água também pode provir da húmidade do ar) vai perder massa, mas a perda de massa pode também ocorrer devida à transformação do calcário em cal viva + CO2, o qual se liberta para a atmosfera. Se no ensaio anterior se verificar que já não existe calcário, a perda de massa deve-se apenas à água.

⇒ o cimento é aceitável se a perda ao rubro for < 5% Óxido de magnésio – se o óxido de magnésio estiver sob a sua forma cristalina (periclase), a sua hidratação não é imediata, podendo

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demorar semanas, meses ou mesmo anos e como o óxido está no estado sólido dá-se a passagem a hidróxido sem dissolução prévia, o que torna a reacção expansiva. A expansão provoca a diminuição ou desaparecimento da coesão. A expansibilidade devida à hidratação da magnésia é função:

i) dimensão dos cristais e sue distribuição ii) não presença de pozolanas, que bloqueiam a hidratação da

periclase devido à formação de tobermorites (contém no seu interior os cristais de periclase, inibindo-a de reagir com a água)

iii) insuficiente rapidez de arrefecimento do clínquer A primeira causa pode resolver-se.

- aumentando o grau de finura do cru - diminuindo o módulo de fundentes e então a periclase

dissolve-se no aluminoferrato tetracálcico e na fase vítrea

- empregando no cru adjuvantes com base no flúor → a presença da periclase e de óxido de cálcio livre pode ser

detectada pelo ensaio de expansibilidade Expansibilidade – para a formação do silicato tricálcico é necessária a presença de óxido de cal livre (“cal livre”), estará em excesso se:

- a dosagem do cru for mal calculada - a finura ou a mistura das matérias primas foi insuficiente - a cozedura foi mal conduzida

Descrição do ensaio: coloca-se a pasta de cimento de consistência normal

dentro de cilindros (molde de Le Chantlier)de 3cm de altura por 3 de diâmetro, feitos de chapa de latão de espessura de 0.5mm. O cilindro é fendilhado de alto a baixo ao longo de uma geratriz, estando-lhe soldadas duas aste de 15cm, uma de cada lado da fenda.

o molde é coberto com 2 placas de vidro (uma em cima e outra em baixo) e comprimido com 1 pequena peso de expansão só sem dê para os lados)

150g (para que a

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o conjunto é colocado dentro de água durante 24h a 20 + 1ºC (para acelerar a presa)

mede-se o afastamento inicial das astes eleva-se a temperatura até 100ºC durante uma hora

(1.25ºC por minuto), mantendo-se esta temperatura durante 3h

deixa-se arrefecer e mede-se o afastamento final das astes

a diferença entre as duas medições representa a expansão do cimento

⇒ o cimento é aceitável sem a expansibilidade < 1cm Trióxido de enxofre – a reacção do aluminato tricálcico com a água é instantânea e violenta, provocando uma presa rápida de baixa resistência. Para anular tal efeito adiciona-se ao clínquer gesso. As razões para juntar este sal são 2:

- o aumento da sua quantidade para lá de certos limites não põe em perigo a tempo de presa (mas quando se aumenta a sua quantidade para lá de certos limites aumenta a solubilidade da alumina, acelerando a presa

- baixo custo Destes ensaios concluiu-se que a quantidade de trióxido de enxofre (componente em que é expresso o gesso) que conduzia ao máximo de resistência a 24h era também a que, geralmente, os mínimos de expansão na água e de contracção no ar.

⇒ o cimento é aceitável se tiver um teor de gesso expresso em trióxido de enxofre < 3%

Pasta de cimento de consistência normal – é a que tendo sido amassada em determinadas condições contém uma quantidade de água tal que a sonda de consistência do aparelho de Vicat, quando deixa de se afundar sob acção do peso próprio, após ter sido largada da superfície da pasta, fica a 6 + 0.5 mm do fundo da taça que contém a pasta.

→ um resultado negativo para uma dada quantidade de água implica iniciar o ensaio sem aproveitamento da pasta obtida

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Presa – passagem do estado líquido ao estado sólido, ou melhor, rigidificação da pasta de cimento Início de presa – é o tempo decorrido entre a amassadura e a perda parcial de plasticidade. É atingido quando a agulha de Vicat de início de presa (1mm2 de secção) já não atravessa a pasta ficando a 5mm do fundo. Fim de presa – é o tempo necessário para que a pasta adquira firmeza suficiente para resistir a uma determinada pressão. É determinado com a agulha de fim de presa, a qual é provida de um anel com 5mm de diâmetro modo a que a extremidade da agulha se projecta 0.5mm além da aresta deste acessório ( a agulha tem secção quadrada de 1mm2 de área). Atinge-se o fim de presa quando a agulha, poisada na superfície da pasta, deixa a sua marca, sem que o acessório circular imprima qualquer marca. Ensaio de início e fim de presa – mede-se a resistência de uma pasta de cimento à penetração de uma agulha com 1mm2 de secção, sob a acção de um peso de 300g.

enche-se o recipiente do aparelho de Vicat com uma pasta normal de cimento

dependendo do ensaio usa-se a agulha apropriada a agulha é largada da superfície da pasta e de locais diferentes,

até sem obter o resultado pretendido regista-se o tempo decorrido desde a amassadura até então

Superfície específica – área total das partículas por unidade de massa do cimento. Para uma partícula ser hidratada todas as suas “faces” têm que estar imersas em água. Imagine-se um cubo com 10u de aresta, a sua área total será 600u2. Imagine-se agora um cubo com 1u de aresta, a sua área total será 6 u2. Um cubo de 10u de atesta é equivalente a 1000 cubos dos de 1u de aresta, conjunto que tem uma superfície especifica de 6000 u2.

→ quanto menor é a partícula mais água é necessária para a hidratar

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Há vários métodos para determinar a dimensão média das partículas, vamos usar um (método de Blaine) que se baseia na permeabilidade de uma camada de partículas. Este método baseia-se no facto de a existência ao escoamento de um gás através de uma camada de pó compactado até um certo volume, com porosidade conhecida, depender da superfície específica das partículas a o compõe o pó. A granulometria do cimento é então calculada indirectamente. A superfície específica dá-nos uma ideia da dimensão média das partículas

→ ↓ dimensão ⇒ ↑ superfície dos grãos ⇒ ↑ atrito ⇒ ↑ dificuldade de passagem

Ensaio de Blaine – obriga-se um volume de ar a atravessar uma dada camada de pó, sob uma pressão variável, cuja variação é constante para todos os cimentos em estudo. Determina-se o tempo que tal volume de ar demora a percorrer a camada, o que permite o conhecimento do coeficiente de permeabilidade. Este ensaio dá-nos valores relativos, ou seja, dá-nos valores de, por exemplo, 2cimentos, bastando-nos então tirar conclusões. Tensão de rotura – o valor de um cimento é medido pelas suas tensões de rotura: esta é a característica mais importante que um cimento deve possuir. Ensaio:

com uma areia calibrada fabrica-se uma argamassa de cimento com traço ponderal 1 : 3 e A/C=0.5

a argamassa é assada num misturador mecânico é colocada em moldes de 3 prismas com 4x4x16 cm onde é

compactada um aparelho nas primeiras 24h os provestes são conservados nos moldes em

ambiente saturado a 20 + 1ºC. Depois da desmoldagem são colocados dentro de água à mesmo temperatura até à data do ensaio

é realizado um ensaio de flexão ( ensaio em 3 pontos com vão de 10cm) nos provetes

após a rotura por flexão, cada uma das metades dos provetes são ensaiadas à compressão

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o ensaio de elasticidade é efectuado antes ou em simultâneo com o ensaio de compressão

Percentagem em massa Cimentos constituintes principais

designação tipo clínquer portland K

escória alto-forno

S.

pozolana natural Z

cinzas volantes C.

filer F

cimento portland

I 95 a 100 - - - -

cimento portland composto

II 65 a 94 0 a 27 0 a 23 0 a 23 0 a 16

cimento portland

de escória

II-S. 65 a 94 6 a 35 - - -

cimento portland

de pozolana

II-Z 72 a 94 - 6 a 28 - -

cimento portland de cinzas volantes

II-C. 72 a 94 - - 6 a 28 -

cimento portland de filer

II-F 80 a 94 - - - 6 a 20

cimento de alto-forno

III 20 a 64 36 a 80 - - -

cimento pozolânico

IV > 60 - <40 -

Escória de alto forno – subproduto do aço que misturado com outros constituintes do cimento, sendo tratado com ele tem propriedades ligantes

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Pozolanas – produtos naturais que ocorrem nas erupções vulcânicas, muito leves (tipo pedra polmes moída), era, na antiguidade, o único composto que permitia fazer compostos hidráulicos Cinzas-volantes – subproduto da combustão de combustíveis fósseis. Partículas muito pequena que “voam” facilmente. Se não forem retiradas das chaminés poluem muito a atmosfera. Têm características muito semelhantes às pozolanas Filer – material calcário muito fino. è o material de pior qualidade que se adiciona ao cimento, pois é o que requer maior quantidade de clínquer. Cimento Portland composto – clínquer + o que seja mais barato na altura (lixo de outras industrias) tipo de cimento características I - pouca resistência aos agentes químicos

- alto calor de hidratação II - pouca resistência aos agentes químicos

- demora + tempo a formar presa IV - endurecimento inicial muito lento

- não deve ser usado em betonagens com tempo frio – demora + tempo ainda a criar presa - protege menos a corrosão do aço

As pozolanas são constituídas essencialmente por sílica e alumina, contém constituintes que às temperaturas ordinárias se combinam com os componentes do cimento, originando compostos de grande estabilidade na água e com propriedades aglomerantes. São substâncias dotadas de grande reactividade para o hidróxido de cálcio mas insolúveis e inertes na água. Pozolanas naturais – rochas lávicas alteradas por meteorização

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Pozolanas artificiais – argilas de qualquer tipo depois de sujeitas a temperaturas suficientes para a desidratação, mas inferiores ao início da fusão (500 a 600ºC). Outra pozolanas artificiais são os subprodutos de industrias, como as cinzas volantes

→ a pozolana é tanto melhor quanto mais reactiva (grande capacidade de reagir com o CaOH

→ a estrutura amorfa confere reactividade à pozolana Matéria prima – pedra de gesso ou gesso bruto, a qual é uma rocha branda Fabrico – para o fabrico do gesso são apenas usadas as rochas mais puras. As rochas são trituradas e colocadas no forno, geralmente rotativo onde são submetidas a uma elevação da tem que provoca a desidratação parcial do gesso, dando origem ao sulfato de cálcio hemi-hidratado (semi hidratado ⇒ meia molécula de água), o qual é instável

CaSO4.2H2O = Ca SO4.1/2 H2O + 3/2 H2O Quando em presença de água o gesso (sulfato de cálcio hemi-hidratado) regenera a sua forma inicial

Ca SO4. 1/2H2O + 3/2H2O = CaSO4.2H2O

→ Porque razão instabilizamos o gesso (tal como a cal) e depois o hidratamos e não o usamos na sua forma natural? porque na sua forma natural, o gesso não é moldável.

Tipos de gesso

→ gesso para estuque – gesso branco resultante do tratamento térmico do gesso bruto branco ou amarelo utilizando utilizado em mistura com cal ou outro retardador

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→ gesso para esboço – gesso escuro ou pardo resultante de tratamento térmico normal proveniente do gesso bruto escuro, com granulometria mais elevada do que o gesso de estuque, para ser utilizado sobre esboço de paredes executado com argamassa de cal e areia

→ antigamente usava-se o gesso como ligante para quase tudo,

actualmente usa-se o gesso apenas para acabamentos de paredes e tectos

→ antigamente faziam-se sancas (juntas de paredes e tecto) de gesso, actualmente usa-se o poloestireno expandido para fazer estes moldes

→ para fazer estuques adiciona-se ao gesso areia de estucador, a qual é muito fina e branca

→ trabalha-se o estuque em duas camadas ­ interior – gesso mais escuro (pode levar algum inerte para

ficar mais barata e diminuir a retracção) – esboço ­ superficial – feita com gesso de estuque – estuque,

propriamente dito Presa do gesso – ocorre em 3 etapas sucessivas:

→ fenómeno químico de hidratação Ca SO4. 1/2H2O + 3/2H2O = CaSO4.2H2O

→ fenómeno físico de cristalização – explica-se considerando que o gesso é menos solúvel que o hemi-hidratado, assim sendo, o gesso precipita o que permite à solução dissolver nova quantidade de hemi-hidratado

→ fenómeno mecânico de endurecimento –formam-se cristais que sem vão interligar. O atrito que sem desenvolve entre estes cristais é que lhe dá a resistência mecânica (ao adicionar água ao gesso ela vai penetrar entre estes cristais, eliminando o atrito e consequentemente dissolvendo o gesso)

→ se adicionarmos um acelerador de presa ao gesso, os cristais desenvolvem-se mais rapidamente

→ a adição de um retardador de presa conduz à formação de complexos que protegem os cristais e impedem o seu crescimento, diminuindo a resistência mecânica

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→ a adição de água diminui a resistência mecânica. Propriedades do gesso

→ tem considerável resistência mecânica → a sua característica mais importante é a protecção contra

incêndio

Protecção contra incêndio ­ o gesso é incombustível ­ o gesso é mau condutor de calor ­ quando aplicado contém cerca de 20% de água de

cristalização ­ caso a temperatura aumente drasticamente

CaSO4.2H2O = Ca SO4.1/2 H2O + 3/2 H2O ­ se a temperatura precistir

Ca SO4. 1/2H2O = CaSO4 + 1/2 H2O ­ assim o gesso não arde, além do que liberta moléculas de

água que vão consumir energia, roubando energia calorífica ao incêndio

→ normalmente um incêndio propaga-se por deficiente isolamento térmico, ou seja, sem houver um incêndio numa divisão e se as paredes estiverem mal isoladas termicamente, o outro lado da parede também aumenta muito de temperatura, bastando haver um material combustível em contacto com ela para se gerar um outro incêndio.

→ o gesso conduz melhor o calor quando está na forma bihidratada, à medida que vai perdendo água conduz pior o calor

­ não liberta gases tóxicos

Isolamento térmico → o isolamento térmico é tanto maior quanto mor a condutibilidade

térmica do material - o gesso é mau condutor de calor

→ o isolamento térmico não é só função do material, também depende das espessura: ↑ espessura ⇒ ↑ isolamento, como usamos apenas uma fina camada de gesso, a sua contribuição é modesta

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Isolamento acústico - contribuição baixa devido ao seu baixo peso

Aderência

- é em geral boa, mas diminui com o tempo - a sua aderência ao ferro é muito boa, mas quando sem dá

início a esta ligação ocorre de imediato a corrosão do ferro, pelo que nestas circunstâncias se deve aplicar um tratamento protector ao ferro

- a aderência à madeira é má

Resistência à húmidade - é má, provocando ocasionalmente queda do estuque

→ se devidamente tratado, o gesso pode ser utilizado no exterior, aplica-se-lhe uma camada que dificulte a chegada da água ao gesso, por exemplo tinta (tinta de óleo, de preferência)

Aplicações do gesso

- estuques - placas para tecto falsos – estafe (placas armadas com

fibras de cizal (planta)) - o estafe está a ser substituído por gesso cartonado (em

placas com 1 a 1.25cm de espessura) → as fibras de cizal no estuque aumentam a sua resistência à

flexão → o facto de o gesso ter má resistência à tracção faz com que se

prefira o gesso cartonado, pois o cartão tem uma elevadíssima resistência à tracção

→ pladur – marca de gesso cartonado, frequentemente associada ao produto (tal como a marca esferovite para o poliestireno expandido)

→ o cartão do pladur não propaga incêndio, pois está colada à outra superfície, funciona como alcatifa esticada

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- a matéria prima base de todos os produtos cerâmicos é a argila (silicato de alumínio hidratado – SiO2.Al2O.2H2O), que é usada, preferencialmente, na sua forma mais pura

- existem argilas gordas (ricas em alumina) e magras (ricas em sílica)

- quanto ao teor de impurezas, as argilas dividem-se em: ­ puras: caulinite, caulino >80% ­ impuras

- fluidez e plasticidade: absorvem cerca de 50 a 70% do seu peso em água, tornando-se plásticas. Podemos então der-lhes as formas desejados sem que ocorra fissuração

- contracção: retracção de 5 a 20% do seu volume durante a secagem

→ quanto à plasticidade dividem-se em: ­ muito plásticas (adiciona-se quartzo ou material

cerâmico em pó (sílica)) ­ pouco plásticas (adiciona-se caulino) ­ normais

→ dividem-se em: - vitrificáveis (maior teor de sílica): formam uma

camada vítrea quando aquecidos - fusíveis (com óxido de ferro e sílica): adquirem uma

cor alaranjada devido ao óxido de ferro

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- calcários (1 a 5%): funcionam como fundentes e solidificantes

- óxido de ferro: a água dissolve-os e transporta-os para onde possa evaporar, provocando eflorescência e criptoflorescência

- matéria orgânica: a qual se degrada provocando a perda de compacidade

- pedras grossas: a ida ao forno provoca dilatações na matéria cerâmica, a qual é menor nas pedras, ficando estas soltas lá dentro

- extracção a céu aberto - apodrecimento, a fim de sem retirar a matéria orgânica,

pode ser: ­ natural: espalha-se as pastas e depois molha-mo-las

(aceleramos assim o apodrecimento saindo a matéria orgânica livremente)

­ artificial: junta-se aditivos que aceleram a degradação da matéria orgânica

- mistura e homogeneização: adiciona-se água + correctivos (fundentes, por exemplo)

- moldagem: nas prensas e fieiras, mesmo que a homogeneização tenha sido por via húmida há que juntar água

- secagem: a perda de água deve ser lenta, para que não aconteça uma retracção brusca e consequente fissuração

- cozedura: para aumentar a resistência - arrefecimento: lento para não estalar o material

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Fases da cozedura

- 100 a 120ºC: evaporação da água e aparecimento de porosidade

- 250º a 600ºC: dissociação das moléculas de SiO2 e Al2O3 - 600 a 1200ºC: combinação da SiO2 e da Al2O3 com o CaO,

ocorrendo grande retracção (são as reacções mais importantes, pois conferem resistência mecânica ao composto)

- 1200 a 166ºC: fusão das argilas calcárias

fornos tradicionais: a lenha, temperatura não muito alta fornos tipo Hoffman: 12 a 14 dias de cozedura. Estes fornos

são umas casas ovais ou elípticas, com tantos compartimentos quantos dias de cozedura. Cada compartimento tem uma porta para o exterior e poderá ter comunicação com os compartimentos do lado. Num dia qualquer (n) há apenas 2 portas abertas: uma em que há entrada de material (n-1) e outra em que há saída (n). Dá-se entrada de ar do compartimento de descarga para o de carga através de um sistema de abertura de portas (abertura em cima ou em baixo). Os queimadores cozem circular ao longo da sala, sendo colocados na sala n + d/2 (d = nº de dias do ciclo). O ar que entra circula livremente por todos os outros compartimentos.

fornos contínuos: 80 a 100m de comprimento. A zona de maior calor é a zona central. Nestes fornos ocorre:

- fase de secagem: ocorre na parte inicial, zona ainda não muito quente em que a temperatura aumenta

- fase de cozedura: é a cozedura propriamente dita, ocorrendo na zona central, a qual é a mais quente

- fase de arrefecimento: ocorre na zona final, a qual já não está tão quente, estando a temperatura a diminuir

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Produtos porosos: tijolos, telhas, refractários e azulejos Produtos não porosos: tubos de grês cerâmico, ladrilhos de grês cerâmico

↗ saída de ar quente (gases) entrada de ar ↗

frio (oxigénio)

→ o grês absorve menos água que o tijolo, usa-se para fazer

canalizações (levam a argila vitrificada, pelo que depois de cozido tem aspecto vítreo)

Matéria prima: argilas fusíveis com óxido de ferro Moldagem por fieira ou prensagem:

- fieira: molde, no qual se obriga o material a passar, saindo depois com a configuração desejada (usada para fazer tijolos)

- prensagem: consiste num sistema de molde e contra molde que vai à prensa. Este sistema é usado preferencialmente para as telhas.

Tipos de tijolos

- tijolos maciços: furação < 15% - usam-se essencialmente com funções resistentes

- tijolos perfurados: furação de 14 a 50% (furos

perpendiculares ao leito) – a sua função é ainda

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resistente, já que embora os vazios diminuam a sua área resistente, facilitam a cozedura e portanto a resistência unitária

- tijolos furados: furação de 30 a 75% (furos paralelos ao leito) – as suas funções são essencialmente de preenchimento

→ a diferença principal entre os tijolos perfurados e os furados é a direcção da furação

Formatos base – independentemente de serem maciços, furados ou perfurados, os tipos base são (as características de forma - tipo de furação, perfuração, existência de saliências ou rebaixos para facilitar a utilização – variam com o fabricante):

- 22 x 11 x 7 ⇒ tijolos maciços e perfurados (o leito pode ser qualquer uma das faces – ver paredes simples)

- 30 x 20 x 7 - 30 x 20 x 11 tipo 30 x 20 x X - 30 x 20 x 15 - 30 x 22 x20

→ 30 ≡ comprimento, 20 ≡ altura, X ≡ espessura Aplicações

- Paredes simples – ¼ vez, ½ vez, 1vez – designações que indicam a espessura da parede. Se usarmos tijolos furados estas designações não estão relacionadas com a posição, mas sim com a dimensão.

vista em planta (exemplo para tijolos 22 x 11 x 7): - ¼ de vez (tijolos são colocados ao alto ou ao

cutelo)

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7

11

22

- ½ vez

- 1 vez

- paredes duplas: são formadas por dois panos de alvenaria sem contacto físico. Na base têm uma caldeira que drena a água para o exterior e permite a entrada de ar

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