ΕΡΓΑΣΙΑ ΕΞΑΜΗΝΟΥ CAD-CAM

ΘΕΜΑ:ΠΑΡΑΓΩΓΗ

ΣΠΟΥΔΑΣΤΕΣ: ΖΟΥΖΙΑΣ ΕΥΑΓΓΕΛΟΣ AM:35276 ΤΡΙΑΝΤΑΦΥΛΛΟΣ ΝΙΚΟΛΑΟΣ ΑΜ:39390

ΓΡΑΜΜΗ ΠΑΡΑΓΩΓΗΣ ΗΛΕΚΤΡΙΚΟΥ ΨΥΓΕΙΟΥ Πρόλογος Είναι φανερή στις μέρες μας η άμεση σχέση ανάμεσα σε σχεδιασμό και παραγωγή. Πλέον, χωρίς σχεδιασμό, δεν μπορούμε να παράγουμε και αν καταφέρουμε να το κάνουμε αυτό, η παραγωγή μας θα διαρκέσει μερικές μέρες, ίσως και ώρες. Το ερώτημα που απασχολεί κάθε επιχείρηση είναι: « Να προσαρμόσουμε τη γραμμή παραγωγής με το design ή το design με τη γραμμή παραγωγής; » Η απάντηση είναι δύσκολη, και για να δοθεί, πρέπει να γίνουν διάφορες μελέτες ως προς την παραγωγή, το κόστος και την ποιότητα του σχεδιαζόμενου εξαρτήματος. Αυτό το ερώτημα θα προσπαθήσουμε να καλύψουμε με αυτήν την εργασία. Εκπαιδευτικά Αποτελέσματα Μέσα από την εργασία αυτή, παρουσιάζεται ο σχεδιασμός ενός προϊόντος το οποίο δεν φημίζεται γι’αυτόν. Το ψυγείο είναι από τα προϊόντα που δεν επιδέχονται μεγάλες αλλαγές στο σχεδιασμό και παρ’ όλα αυτά, ο σχεδιασμός, είναι πολύ σημαντικός για τη ροή της γραμμής παραγωγής του. Εισαγωγή Εδώ θα παρουσιάσουμε την γραμμή παραγωγής του ψυγείου όπου φαίνεται η διαδικασία κατασκευής του αναλυτικά. Βλέπουμε τους ελέγχους που γίνονται και σε τι ποσοστό της παραγωγής. Αναφερόμαστε στις πρώτες ύλες και τα εξαρτήματα που συναρμολογούνται κατά τη διάρκεια της παραγωγής και εξετάζουμε τη γραμμή παραγωγής και την ευελιξία της γραμμής παραγωγής.Δίνεται ένα παράδειγμα εξοικονόμησης ενέργειας και αναφέρονται οι κανονισμοί και οι ενέργειες ώστε το προϊόν αυτό να είναι φιλικό προς το περιβάλλον και τον άνθρωπο.

Ορισμός του ψυγείου Ψυγείο, ονομάζεται η ηλεκτρομηχανική συσκευή που αποτελείται από θερμομονωτικό περίβλημα, είναι εφοδιασμένη με όργανο παραγωγής ψύξης και χρησιμεύει για να συντηρούνται ή να ψύχονται τρόφιμα. Ουσιαστικά, ψυγείο, είναι ένας χώρος κλειστός ή θάλαμος που ψύχεται με ψυκτικά μηχανήματα και στον οποίο συντηρούνται τρόφιμα ή άλλα ευπαθή προϊόντα. Αυτός είναι ο ορισμός που μπορεί να δοθεί για το ψυγείο. Το ψυγείο μπορεί να είναι και όχημα ή πλοίο, για ψύξη κατά τη μεταφορά των προϊόντων. Όμως η λέξη «ψυγείο» έχει πάρει και άλλες μορφές στην καθημερινότητά μας. Για παράδειγμα λέμε «αυτό το δωμάτιο είναι ψυγείο», δηλαδή έχει παγωνιά. Στην πολιτική λέγεται ότι «μπαίνει ένα θέμα στο ψυγείο», δηλαδή ότι σταματά κάθε ενέργεια σχετική με αυτό το θέμα. Ακόμα και στην τηλεόραση χρησιμοποιείται η λέξη. Λέμε για «εκπομπές από το ψυγείο», δηλαδή εκπομπές που έχουν προβληθεί παλιότερα και επαναπροβάλλονται. Εμείς θα ασχοληθούμε με το ψυγείο ως οικιακή συσκευή στο χώρο της κουζίνας. ΣΧΕΔΙΑΣΜΟΣ ΗΛΕΚΤΡΙΚΟΥ ΨΥΓΕΙΟΥ Όταν μιλάμε για ψυγείο σκεφτόμαστε ένα λευκό κουτί (εικ. 1). Αυτή και μόνο η εικόνα του λευκού κύβου που έρχεται στο μυαλό μας, δίνει την αίσθηση ότι το αντικείμενο αυτό παράγει ψύξη. Αυτή ήταν και η αρχική σκέψη των σχεδιαστών. Βλέποντας το ψυγείο να αισθανόμαστε την ψύξη του μέσα από απλές γραμμές κυβισμού και «ψυχρού» λευκού. Άλλωστε το λευκό χρώμα φέρνει την αίσθηση ενός υγιές περιβάλλοντος. Για φανταστείτε τα τρόφιμά σας σε ένα μαύρο θάλαμο ψύξης.Με το πέρασμα στην εποχή της λειτουργικότητας, της εργονομίας και της αισθητικής το ψυγείο ακολούθησε την πορεία που πήραν και οι άλλες οικιακές συσκευές. Καμπύλες επιφάνειες, ποικιλία χρωμάτων και σχεδίων, μεταλλικές και inox αποχρώσεις κάνουν την επιλογή ψυγείου πολύ δύσκολη. Πλέον χρειαζόμαστε ένα ψυγείο θα ικανοποιεί ταυτόχρονα και τις λειτουργικές αλλά και τις αισθητικές μας απαιτήσεις (να «δένει» με το χώρο).

Εικ.1: Η είσοδος του design στα ψυγεία

Τα μέρη του ψυγείου Το ψυγείο, όπως και οι περισσότερες οικιακές συσκευές, είναι ένα σύμπλεγμα εξαρτημάτων και σχεδιαστικών προτάσεων που στοχεύουν στη βελτιστοποίηση της λειτουργικότητας και της ποιότητάς του, με σκοπό τη μεγιστοποίηση του κέρδους. Πάνω σε αυτή τη λογική στηρίζεται κάθε αλλαγή στο σχεδιασμό και την εξέλιξη ενός μοντέλου. Έτσι, από την παραλαβή της πρώτης ύλης, μέχρι την συσκευασία πρέπει να γίνονται προσπάθειες χρήση της βέλτιστης λύσης. Το ψυγείο εξωτερικά Όπως φαίνεται από το παρακάτω σχέδιο (σχέδιο 1) τα εξαρτήματα που αποτελούν την εξωτερική όψη του ψυγείου είναι:

• Οροφή / Top Panel: Είναι μεταλλική από φύλλο μετάλλου βαμμένο με τον ανάλογο κωδικό χρώματος VZF.

• Κάλυμμα θύρας / Door ends and covers: Το κάλυμμα θύρας είναι τοποθετημένο στο τελείωμα της πόρτας του ψυγείου και καλύπτει τη διατομή της. Είναι από πλαστικό με ειδικά διαμορφωμένες οπές ώστε να εφαρμόζει ο στροφέας της θύρας. Βάφεται ομοίως με τον κωδικό χρώματος VZF.

• Χειρολαβή και Πώματα / Door handles & screw closing parts:Υπάρχουν δύο είδη χειρολαβών:

1. Οι προεξέχουσες 2. Oι ενσωματωμένες πάνω στη θύρα. Οι προεξέχουσες είναι από σκληρό πλαστικό και χρησιμοποιούνται στα μη εντοιχισμένα πλήρως ψυγεία. Είναι το αγαπημένο κομμάτι των σχεδιαστών καθώς επιδέχεται κάθε μετατροπή. Γι αυτό άλλωστε και τα σχέδια των χειρολαβών είναι γεμάτα καμπύλες και οι μετρήσεις των διαστάσεών τους γίνεται μονάχα με μηχανή μέτρησης CMM. Τα πώματα μπαίνουν στην απέναντι πλευρά της πόρτας ανάλογα με τη χειρολαβή ώστε να καλύψουν τις οπές λόγω της ρύθμισης για το άνοιγμα της πόρτας δεξιά /αριστερά.

• Θύρες εξωτερικές / Door plate: Οι εξωτερικές θύρες του ψυγείου είναι κατασκευασμένες

από τρία υλικά. Η εξωτερική επιφάνεια είναι από σκληρό πλαστικό. Εσωτερικά έχουμε ένα φύλλο πολυστερίνης που διαμορφώνεται κατάλληλα ώστε να υποδεχτεί τα ράφια της πορτα.Ενδιάμεσα στις δύο επιφάνειες έχουμε το υλικο πολυουρεθάνη που λειτουργεί ως μονωτικό υλικό.

• Πλαϊνά / Side panels: Τα πλαϊνά της πόρτας είναι και αυτά από σκληρό πλαστικό και πάνω σε αυτά βιδώνονται οι χειρολαβές.Στα ημιεντοιχισμένα ψυγεία τα πλαϊνα αυτά συμπληρώνονται από μεταλλικές μπάρες οι οποίες συγκρατούν το φύλλο εντοιχισμού

• Κάλυμμα σχάρας αερισμού / Plinth: Είναι από πλαστικό βαμμένο στην κατάλληλη απόχρωση και αποτελεί το τελείωμα της όψης του ψυγείου (ποδιά). Χρησιμοποιείται για να καλυφθεί το κενό πουδημιουργείται ανάμεσα στην πόρτα και στο έδαφος λόγω της ανάγκης αερισμου του ψυγείου.

• Κοχλίας οριζοντίωσης / Regulator foot: Είναι τα πόδια του ψυγείου.Είναι μεταλλικά με

επικάλυψη σκληρού πλαστικού και κατάλληλα σχεδιασμένα ώστε το ψυγείο να σταματά κάθετα στις διάφορες κλίσεις του δαπέδου. Αυτό γίνεται με ρύθμιση του ύψους του καθενός ποδιού ξεχωριστά με τη βοήθεια κοχλία

• Κοχλίας οριζοντίωσης / Regulator foot: Είναι τα πόδια του ψυγείου.Είναι μεταλλικά με επικάλυψη σκληρού πλαστικού και κατάλληλα σχεδιασμένα ώστε το ψυγείο να σταματά κάθετα στις διάφορες κλίσεις του δαπέδου. Αυτό γίνεται με ρύθμιση του ύψους του καθενός ποδιού ξεχωριστά με τη βοήθεια κοχλία

ΣΧΕΔΙΟ 1

Εσωτερικός εξοπλισμός Όλα αυτά τα εξαρτήματα που βοηθούν ώστε να έχουμε ένα λειτουργικό εσωτερικό χώρο σύμφωνα με τις εκάστοτε ανάγκες του καταναλωτή αποτελούν το εσωτερικό εξοπλισμό του ψυγείου. Τον εσωτερικό χώρο τον χαρακτηρίζει η απόλυτη συμμετρία ώστε να έχουμε ισοκατανομή της ψύξης και εκμετάλλευση του χώρου κατά το μέγιστο δυνατό (Σχεδιο 2).Ο εσωτερικός χώρος του ψυγείου χωρίζεται σε θάλαμο συντήρησης και κατάψυξης. Στην εξωτερική όψη του ψυγείου συμπεριλαμβάνεται και το χειριστήριο –μετώπη (control panel) όπως φαίνεται στο παρακάτω σχέδιο και αποτελείται από ένα διακόπτη λυχνίας και ανεμιστήρα, την πλαστική μετώπη, την εκτύπωση με το λογότυπο της εταιρείας, το διακοσμητικό αυτοκόλλητο της μετώπης, το κάλυμμα των οργάνων της μετώπης, ένα κουμπί διακόπτης και κουμπιά χειρισμού.

ΣΧΕΔΙΟ 2

1.ΚΑΛΥΜΜΑ ΘΕΡΜΟΣΤΑΤΗ ΔΙΑΦΡΑΓΜΑΤΟΣ 2.ΡΑΦΙΑ ΚΡΥΣΤΑΛΛΙΝΑ ΚΑΙ ΠΛΑΙΣΙΑ ΡΑΦΙΩΝ 3.ΑΕΡΑΓΩΓΟΣ MULTI FLOW ΚΑΤΩ 4.ΘΕΣΗ ΦΙΑΛΩΝ ΚΑΙ ΠΛΑΙΣΙΟ ΚΡΥΣΤΑΛΛΙΝΩΝ ΡΑΦΙΩΝ 5.ΦΡΟΥΤΟΛΕΚΑΝΗ 6.ΣΥΡΤΑΡΙ ΚΑΤΑΨΥΞΗΣ ΜΕΣΑΙΟ 7.ΠΡΟΣΘΗΚΗ ΚΑΤΩ ΣΤΡΟΦΕΑ 8.ΛΑΒΗ ΛΥΧΝΙΑΣ, ΒΑΣΗ ΚΑΙ ΚΑΛΥΜΜΑ 9.ΡΑΦΙ ΜΕΓΑΛΟ, ΡΗΧΟ ΜΕ ΜΠΑΡΑ ΜΕΤΑΛΛΙΚΗ 10.ΒΑΣΗ ΚΑΙ ΚΑΛΥΜΜΑ ΒΟΥΤΥΡΟΘΗΚΗΣ 11.ΡΑΦΙ ΜΙΚΡΟ ΡΗΧΟ 12.ΑΥΓΟΘΗΚΕΣ 13.ΡΑΦΙ ΜΙΚΡΟ ΒΑΘΥ 14.ΡΑΦΙ ΜΕΓΑΛΟ, ΒΑΘΥ ΜΕ ΜΕΤΑΛΛΙΚΗ ΜΠΑΡΑ & ΣΟΥΡΤΗ 15.ΜΕΣΑΙΟΣ ΣΤΡΟΦΕΑΣ 16.ΘΥΡΑ ΕΣΩΤΕΡΙΚΗ 17.ΜΑΓΝΗΤΙΚΟ ΠΛΑΙΣΙΟ

ΧΡΟΝΟΣ ΠΑΡΑΓΩΓΗΣ ΠΡΟΙΟΝΤΩΝ Θεωρώντας ότι ο αριθμός των διαδοχικών σταθμών εργασίας των οποίων οι επεξεργασία προσθέτει αξία στο προϊόν είναι n και το πλήθος των προϊόντων σε κάθε παρτίδα είναι Q,ο ολικός χρόνος Τ της παραγωγικής διαδικασίας ανά παρτίδα καθορίζεται από την εξίσωση :

T=n(Tsu+QTο+Tηο)

Όπου Tsu ο χρόνος που διατίθεται για τη διευθέτηση του παραγωγικού συστήματος καθαρός χρόνος παραγωγής ενός σταθμού παραγωγής ανά παρτίδα θα είναι :

Tm= Tsu+QTο

Όπου θεωρούμε ότι ο χρόνος διευθέτησης του σταθμού ισούται με το χρόνο διευθέτησης του συστήματος. ΓΡΑΜΜΗ ΠΑΡΑΓΩΓΗΣ ΗΛΕΚΤΡΙΚΟΥ ΨΥΓΕΙΟΥ Η γραμμή παραγωγής του ηλεκτρικού ψυγείου χαρακτηρίζεται από μια διαδικασία στην οποία συνεργάζονται και επηρεάζονται μεταξύ τους οι σταθμοί εργασιών, τα τμήματα ελέγχων και οι αποθήκες. Διάγραμμα διασφάλισης της παραγωγικής ροής Πώς λειτουργεί όμως όλο αυτό το σύστημα ώστε από τη μία πλευρά του εργοστασίου να μπαίνουν πρώτες ύλες και από την άλλη να βγαίνουν ψυγεία; Μία γενική εικόνα αυτής της ροής και της σχέσης μεταξύ των τμημάτων δίνεται από το Διάγραμμα Διασφάλισης της Παραγωγικής Ροής.Στο συγκεκριμένο παράδειγμα παρουσιάζεται το διάγραμμα διασφάλισης της παραγωγικής ροής της εταιρείας BSH για τα μοντέλα ψυγείων TKS 50cm. Το διάγραμμα ξεκινάει με την εφαρμογή εκπαιδευτικών σεμιναρίων και πρακτικής εκπαίδευσης σε όλα τα στάδια της γραμμής παραγωγής. Το NQS είναι το σύστημα που διαχειρίζεται τα υλικά της αποθήκης και παρεμβάλλεται ανάμεσα σε αποθήκη και γραμμή. Στο διάγραμμα από τα σημεία NQS τροφοδοτείται η γραμμή στα επιμέρους σημεία (σταθμοί εργασιών). Το στάδιο της προ συναρμολόγησης περιλαμβάνει όλες τις διαδικασίες που πρέπει να γίνουν ώστε οι πρώτες ύλες να μετατραπούν σε εξαρτήματα έτοιμα να δεχτούν περαιτέρω συμπληρώματα για να τοποθετηθούν πάνω στη συσκευή. Πριν περάσουμε στο τμήμα της πολυουρεθάνης γίνεται και ένας οπτικός έλεγχος για την σωστή προ συναρμολόγηση των κομματιών. Το τμήμα της πολυουρεθάνης γεμίζει τις προ συναρμολογούμενες πόρτες και τα πλαϊνά του θαλάμου με πολυουρεθάνη ώστε να γίνουν συμπαγή. Το ΝQS εδώ προμηθεύει με πολυουρεθάνη κορμών. Αφού γεμίσουν με πολυουρεθάνη οι πόρτες και ο κορμός και μετά από τον κατάλληλο έλεγχο

περνάμε στο στάδιο της συναρμολόγησης. Σε αυτό το στάδιο τοποθετούνται όλα τα επιμέρους εξαρτήματα και δένουν οι πόρτες με τον κορμό του ψυγείου. Από αυτό το στάδιο εξέρχεται η συσκευή ψυγείο και ακολουθούν μία σειρά από έλεγχοι μέχρι να φτάσει στα χέρια του καταναλωτή. Πρώτα απ’ όλα γίνεται έλεγχος ασφαλείας της συσκευής και διαφυγών αερίων από τις διάφορες σωληνώσεις του ψυγείου. Αυτός ο έλεγχος γίνεται σε όλες τις συσκευές που έρχονται από το στάδιο της συναρμολόγησης. Αν βρεθεί σφάλμα τότε η συσκευή πάει στο επισκευαστήριο όπου και διορθώνεται το σφάλμα και επιστρέφει στο σημείο όπου και ξαναγίνεται ο έλεγχος ασφαλείας και διαφυγών. Αν είναι εντάξει τότε προχωρεί στο λειτουργικό έλεγχο. Με το λειτουργικό έλεγχο γίνεται έλεγχος της λειτουργίας του κινητήρα σε όλες τις συσκευές και αν παράγεται ψύξη. Αν βρεθεί σφάλμα τότε η συσκευή πάει στο επισκευαστήριο. Από τις συσκευές που περνάνε με επιτυχία το λειτουργικό έλεγχο, ένα ποσοστό (0.15%) προχωρεί για έλεγχο αξιοπιστίας με τα διάφορα τεστ αντοχής και ένα άλλο (2%) προχωρεί ως δειγματοληπτικός έλεγχος. Το υπόλοιπο προχωρεί στον τελικό οπτικό έλεγχο όπου και ελέγχεται το 100% των κομματιών. Αν υπάρχει κάποιο σφάλμα σε αυτό το στάδιο, τότε στέλνεται για επιδιόρθωση και ξαναπερνά από τον τελικό οπτικό έλεγχο. Αν είναι εντάξει, τότε ένα 2.5 % πάει για έλεγχο αποσυσκευασίας όπου και γίνονται οι διάφορες παρατηρήσεις για τη συσκευασία του προϊόντος και το υπόλοιπο στην αποθήκη ετοίμων προϊόντων όπου και καταλήγει στον πελάτη. Αν ο πελάτης εντοπίσει σφάλμα, τότε επικοινωνεί με το αρμόδιο service της εταιρείας το οποίο αντικαθιστά τη συσκευή και επιστρέφει τη χαλασμένη στα πρώτα στάδια της παραγωγής (feed back). Αν το σφάλμα είναι μη αναστρέψιμο, τότε η συσκευή δηλώνεται ως scrap και καταστρέφεται.

Εργασίες και έλεγχοι στη γραμμή παραγωγής ψυγείου Θα μπορούσαμε να πούμε ότι όσα είναι τα στάδια των εργασιών, περίπου άλλοι τόσοι είναι και οι έλεγχοι σε μια γραμμή παραγωγής ψυγείου. Οι διάφορες εργασίες σε μία γραμμή παραγωγής ορίζονται από τους σταθμούς εργασιών οι οποίοι σταθμοί περιέχονται σε μεγαλύτερες ομάδες, τα τμήματα παραγωγής. Οι έλεγχοι γίνονται ανάμεσα στις εργασίες και σκοπός τους είναι ο εντοπισμός σφάλματος όσο γίνεται νωρίτερα ώστε να είναι λιγότερο το κόστος διόρθωσής του. Η σχέση ανάμεσα στις εργασίες και τους απαραίτητους ελέγχους γίνεται κατανοητή από το Διάγραμμα Ροής Εργασίας και Ελέγχου Σε αυτό απεικονίζεται αναλυτικά η διαδικασία παραγωγής του ψυγείου FK TKS 50cm και οι έλεγχοι που παρεμβάλλονται ανάμεσα στις εργασίες. Σε ορθογώνια είναι οι εργασίες και στους ρόμβους είναι οι έλεγχοι. Τα βελάκια δείχνουν τη ροή των υλικών από τη μια εργασία στην άλλη. Ουσιαστικά το διάγραμμα ροής εργασίας και ελέγχου είναι μια αναλυτικότερη απεικόνιση του διαγράμματος διασφάλισης της παραγωγικής ροής που είδαμε πιο πριν.

Διάγραμμα ροής εργασίας και ελέγχου Ας δούμε λοιπόν αναλυτικότερα το διάγραμμα ροής εργασίας και ελέγχου που ακολουθεί στις επόμενες σελίδες. Όλα ξεκινούν από τις αποθήκες εισερχομένων υλικών και α’ υλών. Αυτές προμηθεύουν την παραγωγή με τα αγοραζόμενα υλικά. Με το που θα περάσουν το «κατώφλι» της εταιρείας τα υλικά αυτά περνούν από έλεγχο εισερχομένων για να διαπιστωθεί η ποιότητά τους και να προχωρήσουν στη διαδικασία παραγωγής. Αν υπάρχουν ελαττωματικά υλικά ή υλικά μη επιθυμητής ποιότητας τότε επιστρέφονται στον προμηθευτή. Η διαδικασία προ συναρμολόγησης ξεκινάει από την παραγωγή του φύλου πολυστερίνης (extruder) το οποίο δημιουργείται από συρρίκνωση κορώνας (α’ ύλη). Πριν προχωρήσει η διαμόρφωση του φύλλου πολυστερίνης γίνεται ο έλεγχος των διαστάσεων συρρίκνωσης της κορώνας. Αφού διαμορφωθεί το φύλλο πολυστερίνης περνάμε στην παραγωγή του εσωτερικού του θαλάμου συντήρησης και κατάψυξης. Το φύλλο πολυστερίνης περνάει από μια επιφάνεια του καλουπιού (εσωτερικό θαλάμου) και με φύσημα παίρνει τη μορφή του εσωτερικού του θαλάμου. Έτσι δημιουργείται και η εσωτερική επιφάνεια της θύρας. Πάνω στους θαλάμους και στο πλαστικό των θυρών γίνεται διαστασιακός έλεγχος σε ποσοστό 1% και οπτικός έλεγχος στο 100% της παραγωγής. Αφού δημιουργηθεί ο θάλαμος, ανοίγονται οι οπές για να τοποθετηθούν τα καλώδια. Εδώ συναντάται το τμήμα του Extruder με το τμήμα καλωδιώσεων. Το τμήμα των καλωδιώσεων προμηθεύεται τα καλώδια από την αποθήκη του εργοστασίου. Μερικά καλώδια παραγγέλνονται έτοιμα οπότε πάνε κατευθείαν από την αποθήκη στην παραγωγή. Το τμήμα καλωδιώσεων προμηθεύεται μεγάλες κουλούρες καλωδίων. Γίνεται κοπή των καλωδίων αυτών στο κατάλληλο μήκος που χρειάζεται, απογυμνώνονται στις άκρες και τοποθετούνται οι ακροδέκτες που και αυτοί έρχονται στο εργοστάσιο με τη μορφή συρμάτινης κουλούρας όπου και διαχωρίζονται. Πριν τοποθετηθούν πάνω στο θάλαμο γίνεται έλεγχος (οπτικός, διαστασιακός και αντοχής ακροδεκτών) των καλωδίων αυτών σε ποσοστό 2% της παραγωγής. Αφού τρυπηθούν οι θάλαμοι και τοποθετηθούν οι καλωδιώσεις, για τα μοντέλα KTR γίνεται τοποθέτηση μιας πλάκας ψύξης η οποία αγοράζεται έτοιμη και προτού τοποθετηθεί γίνεται έλεγχος (100% της παραγγελίας) για διαρροή ψυκτικού υγρού αλλά και για παροχή αυτού καθώς λόγω σφάλματος στην διαμόρφωσή της από τον προμηθευτή να έχει φράξει κάποιο σωληνάκι. Όταν τοποθετηθεί και η πλάκα ψύξης περνάμε στην τοποθέτηση των πλαϊνών του ψυγείου καθώς και των οριζόντιων μεταλλικών δοκών που συγκρατούν τα πλαϊνά και τους θαλάμους συντήρησης – κατάψυξης. Η άνω δοκός είναι και η οροφή του ψυγείου. Τα μεταλλικά αυτά κομμάτια (δοκοί και πλαϊνά) παραγγέλνονται άβαφα και βάφονται μέσα στο εργοστάσιο. Μάλιστα, τη στιγμή που γράφεται αυτή η εργασία, γίνονται προσπάθειες για παραγωγή των εξαρτημάτων αυτών από το ίδιο το εργοστάσιο στο μηχανουργείο της εταιρείας. Αφού βαφούν τα μεταλλικά αυτά κομμάτια, γίνεται οπτικός έλεγχος στο 100% των κομματιών. Τοποθέτηση πλαϊνών στο μηχανουργείο Μετά την εφαρμογή των βαμμένων πλαϊνών και δοκών, τοποθετείται η πλάτη του ψυγείου και στεγανοποιούνται οι επαφές μεταξύ των εξαρτημάτων αυτών. Γίνεται μία περιστροφή της κατασκευής και οπτικός έλεγχός της στο 100% της παραγωγής. Εφόσον ετοιμαστεί η κατασκευή και ελεγχθούν οι επαφές των εξαρτημάτων, γεμίζεται με το αφρώδες υλικό πολυουρεθάνη, την οποία προμηθεύεται το εργοστάσιο έτοιμη και εφαρμόζει σε

αυτήν ένα έλεγχο ποιότητας. Έχει μεγάλη σημασία το γέμισμα της πολυουρεθάνης καθώς λειτουργεί ως μονωτικό υλικό και είναι ελαφρύ για την κατασκευή. Είναι περίπλοκη η εφαρμογή της πολυουρεθάνης γι αυτό και εξετάζεται χωριστά. Έτσι λοιπόν μετά το γέμισμα της κατασκευής με πολυουρεθάνη έχουμε πλέον τον κορμό του ψυγείου πάνω στον οποίο τοποθετούνται οι στροφείς της κάθε πόρτας και ο θερμοστάτης στο θάλαμο της συντήρησης. Επόμενο στάδιο είναι η τοποθέτηση της κατάψυξης. Εδώ τοποθετούνται τα ψυκτικά στοιχεία και γίνεται ένας έλεγχος παροχής και διαφυγών σε όλα τα προϊόντα KTF/KUF/KTG. Μετά την τοποθέτηση της κατάψυξης εφαρμόζεται ο συμπυκνωτής στην πλάτη του ψυγείου και τοποθετείται και ο κινητήρας. Σε αυτό το στάδιο γίνεται ένας 100% έλεγχος των συγκολλήσεων του κινητήρα και του συμπυκνωτή και μετά τοποθετείται στον κορμό του ψυγείου. Έχοντας τοποθετήσει την κατάψυξη τον κινητήρα και τον συμπυκνωτή τοποθετούνται οι θύρες του ψυγείου. Κάθε μία θύρα του ψυγείου προέρχονται από την δημιουργία του εσωτερικού φύλλου πολυστερίνης και είναι vacuum πλαστική θύρα. Προσθέτουμε την μεταλλική θύρα (εξωτερική επιφάνεια) και έτσι έχουμε μια προ συναρμολόγηση της θύρας. Εδώ γίνεται έλεγχος των μεταλλικών θυρών και των βαμμένων σε όλες τις θύρες. Όταν είναι εντάξει προχωρεί η προ συναρμολόγηση τηςθύρας σε γέμισμα με πολυουρεθάνη για να δημιουργηθεί το «σώμα» της θύρας. Πριν γεμίσει η θύρα με πολυουρεθάνη γίνεται ένας έλεγχος της πολυουρεθάνης θυρών. Τελειώνει λοιπόν και η τοποθέτηση των θυρών και πλέον μπορούμε να μιλάμε για ψυγείο. Ψυγείο όμως που δε λειτουργεί ακόμα... Στο επόμενο στάδιο γίνεται η συνδεσμολογία των καλωδιώσεων και παράλληλα ελέγχεται ο σφικτήρας στο 100% της λειτουργίας του ώστε να μην φθείρει τα καλώδια. Στη συνέχεια γίνεται η συνδεσμολογία με τον κινητήρα και ελέγχονται οι συγκολλήσεις. Εφ’ όσον οι συγκολλήσεις είναι εντάξει αφαιρείται ο αέρας στο εσωτερικό των σωληνώσεων και ελέγχεται σε όλες τις συσκευές (100%) η ύπαρξη κενού. Αν δεν υπάρχει κενό στο εσωτερικό των σωληνώσεων τότε το ψυγείο μεταφέρεται στο επισκευαστήριο για τη διόρθωση της βλάβης. Τώρα είμαστε ήδη στο επίπεδο ελέγχου ασφαλείας και διαφυγών Αν υπάρχει κενό στις σωληνώσεις, ελέγχεται η ποσότητα πλήρωσης του κενού αυτού κάθε μία ώρα, και γίνεται πλήρωση του κενού με το ψυκτικό υγρό R134α ή R600α (εικ. 2). Αν για οποιοδήποτε λόγο αποτύχει αυτή η πλήρωση, το ψυγείο μεταφέρεται στοεπισκευαστήριο. Μετά το γέμισμα των σωληνώσεων με ψυκτικό υγρό γίνεται έλεγχος διαφυγών σε όλες τις συσκευές(100%) και αν διαπιστωθεί πρόβλημα τότε το ψυγείο παίρνει το δρόμο του επισκευαστηρίου. Αν και οι σωληνώσεις είναι εντάξει το ψυγείο προχωρεί στον ηλεκτρικό έλεγχο ασφαλείας.Γίνεται σε όλες τις συσκευές που περνάνε από αυτό το στάδιο και αν παρατηρηθεί σφάλμα στέλνεται στοεπισκευαστήριο.

Εικ. 2: Πλήρωση κενού με ψυκτικό υγρό Αφού γίνει και ο έλεγχος ασφαλείας γίνεται και ο λειτουργικός έλεγχος σε όλες τις συσκευές (100%) για να δούμε αν το ψυγείο παράγει ψύξη. Αν αυτό δε γίνεται αποσύρεται στο επισκευαστήριο. Ένα σύστημα μπλοκαρίσματος παρεμβάλλεται για να επιλέγει τυχαία τα ψυγεία που προορίζονται για περαιτέρω ελέγχους (No-Go), που γίνονται στο τμήμα ελέγχου ποιότητας και τα μεταφέρει στο χώρο αυτό. Έτσι στο διάγραμμα, το σύστημα μπλοκαρίσματος επιλέγει το 2.5 % των ψυγείων ως δειγματοληπτικό έλεγχο. Από αυτό το δείγμα το 0.15% υποβάλλεται σε τεστ αντοχής για τον έλεγχο αξιοπιστίας του προϊόντος. Εικ. 3: Έλεγχος συσκευασίας Για τα ψυγεία με ψυκτικό υγρό R600α γίνεται ένας έλεγχος διαφυγών κατά τη διάρκεια του λειτουργικού ελέγχου σε όλες τις συσκευές (100%). Αν βρεθεί σφάλμα,τότε το ψυγείο πάει στο επισκευαστήριο αλλιώς συνεχίζει για καθάρισμα τωνεπιφανειών του. Αφού καθαριστούν οι επιφάνειες το ψυγείο γεμίζει με τα διάφορα εξαρτήματα που στερεώνονταιστο εσωτερικό.Ράφια,φρουτολεκάνες, συρτάρια κατάψυξης, αυγοθήκες, παγοθήκες, οδηγίες χρήσης, κτλ. Πάνω σε αυτά τα εξαρτήματα γίνεται ένας οπτικός έλεγχος των εκτυπώσεων καθώς και της απόχρωσής τους με κατάλληλο χρωματογράφο. Περνώντας το ψυγείο και από αυτό το στάδιο προχωρεί στον τελικό οπτικό έλεγχο στο 100% της παραγωγής. Αν βρεθεί σφάλμα τότε περνάει στη γραμμή επισκευών όπου καιαντικαθιστώνται τα φθαρμένα εξαρτήματα. Αν επιτύχει και σε αυτόν τον έλεγχο, το ψυγείο οδηγείται σε συσκευασία και

αποθήκευση στην αποθήκη ετοίμων προϊόντων όπου με φορτώνεται με προορισμό την αγορά (εικ. 3). Παράλληλα με την συσκευασία και την αποθήκευση γίνεται και ένας έλεγχος αποσυσκευασίας και συσκευασίας σε ένα 2.5% της παραγωγής. Όπως αναφέρεται και στο διάγραμμα, καθ’όλη τη διάρκεια της ροής εργασιών γίνονται έλεγχοι ροπομετρήσεων σε ποσοστό 0.8 %. Είδαμε λοιπόν, πώς από την αποθήκη πρώτων υλών της εικόνας 5 καταλήξαμε στη φόρτωση έτοιμων προϊόντων της εικόνας 4 που είναι αποτέλεσμα της άριστης συνεργασίας που πρέπει να υπάρχει ανάμεσα στα τμήματα εργασιών και στα τμήματα ελέγχων της εταιρείας.

Εικόνα 4 Εικόνα 5

Α’ ύλες και εξαρτήματα Η γραμμή παραγωγής ψυγείου προμηθεύεται α’ ύλες τριών τύπων.Ακατέργαστες, οι οποίες έρχονται από τους προμηθευτές ως άμορφη μάζα υλικών (πολυουρεθάνη, πολυστερίνη, πλάκες σιδήρου κλπ.), Κατεργασμένες ως έτοιμα εξαρτήματα προς συναρμολόγηση (βαμμένοι δοκοί, ράφια, φρουτολεκάνες,συμπυκνωτές, κινητήρες κλπ.) και ημικατεργασμένες των οποίων η τελική κατεργασίατους διεκπεραιώνεται στο εργοστάσιο (άβαφα πλαϊνά, μετώπες χωρίς εκτύπωση κλπ.)Ο μονωτικός αφρός της πολυουρεθάνης χρησιμοποιείται για την κατασκευή του κορμού του ψυγείου και είναι το υλικό ανάμεσα στο φύλλο πολυστερίνης και στα μεταλλικά πλαϊνά. Η μόνωση της πολυουρεθάνης γίνεται με την ανάδευση των δύο ρευστών συστατικών, ισοκυανικού και πολυόλης. Την μονωτική ικανότητα την αποκτά από το αέριο π.χ. του πεντανίου. Με την πρόσμιξη της πολυόλης και του ισοκυανικού έχουμε μια χημική αντίδραση. Η θερμότητα που παράγεται από την αντίδραση αυτή αεριοποιεί το πεντάνιο το οποίο με τη σειρά του διογκώνει το μείγμα έως το 30πλάσιο του αρχικού του όγκου. Αποτέλεσμα αυτής της αντίδρασης είναι ο αφρός της πολυουρεθάνης. Η ρύθμιση της αντίδρασης γίνεται με καταλύτες. Το μείγμα παραμένει με τον τρόπο αυτό, μέχρι την ολοκλήρωση της διόγκωσής του, σε ρευστή κατάσταση με αποτέλεσμα να μπορεί να πληρώσει κάθε δύσβατο σημείο του χώρου της μόνωσης. Ο μονωτικός αφρός της πολυουρεθάνης έχει τις εξής ιδιότητες: · Καλή θερμική αντοχή · Χαμηλή πυκνότητα · Καλή αντοχή πρόσφυσης · Αντοχή σε διαλύτες · Κλειστή κυψελωτή δομή · Χαμηλή θερμοαγωγιμότητα · Καλή διαστασιακή σταθερότητα Οι ιδιότητες της μόνωσης εξαρτώνται σε μεγάλο βαθμό από την πυκνότητα.Σημαντική επιρροή στις ιδιότητες έχει και η δομή των κυψελών. Η κυψέλη είναι το φέρων στοιχείο της μόνωσης και αποτελείται από ιστούς και τοιχώματα. Ακόμα, οι ιδιότητες του στοιχείου εξαρτώνται και από το μέγεθος των κυψελών. Αποθήκευση α’ υλών Η αποθήκευση των α’ υλών είναι ένα μεγάλο κεφάλαιο της γραμμής παραγωγής καθώς αυτή εξαρτάται άμεσα από τις αποθήκες. Δεν είναι τυχαίο ότι στις περισσότερες περιπτώσεις οι αποθήκες καταλαμβάνουν το 1/3 των χώρων του εργοστασίου.Τα εξαρτήματα και οι α’ ύλες παραλαμβάνονται από τους προμηθευτές και αφού γίνει έλεγχος εισερχομένων ενός μέρους της παρτίδας παραγγελίας, μεταφέρονται στις αποθήκες του εργοστασίου.Οι εργασίες που εκτελούνται στους χώρους της αποθήκης διακρίνονται σε εργασίες παραλαβής και εισαγωγής προϊόντων, σε εργασίες φύλαξης και σε εργασίες εξαγωγής και αποστολής των προϊόντων. Εκεί τοποθετείται η καρτέλα με τον κωδικό του υλικού και τα διάφορα στοιχεία του προϊόντος όπως ημερομηνία παραλαβής, αριθμός παρτίδας κλπ. Αφού περαστούν οι καρτέλες, τα προϊόντα οδηγούνται στα ράφια ταξινομημένα ανά εξάρτημα και κωδικό.Το σύστημα διαχείρισης των α’ υλών της εταιρείας BSH, στο εργοστάσιο της Αθήνας (εικ. 6) είναι τύπου FIFO (First In First Out). Αυτό σημαίνει ότι χρησιμοποιούνται στην παραγωγή τα υλικά που μπήκαν πρώτα στην αποθήκη (δηλ. με την παλιότερη ημερομηνία παραλαβής).

Εικ. 6: Το εργοστάσιο παραγωγής ψυγείων-κουζίνας της BSH στην Αθήνα

Η είσοδος ενός νέου μοντέλου απαιτεί την παραχώρηση κάποιου χώρου στην αποθήκη για τα επιπλέον εξαρτήματα του μοντέλου αυτού. Αυτό μερικές φορές σημαίνει και αναδιάρθρωση του χώρου της αποθήκης στην περίπτωση παραγωγής μιας σειράς από νέα προϊόντα. Παράδειγμα το εργοστάσιο της BSH (εικ. 6) που για να παράγει τη σειρά της NEFF που μπαίνει στον όμιλο έχει προχωρήσει σε αναδιάρθρωση των αποθηκών α’ υλών και ετοίμων προϊόντων καθώς και μετακίνηση των γραφείων διαφόρων τμημάτων για την αύξηση του χώρου, με άμεσο αποτέλεσμα την αύξηση τηςπαραγωγικότητας. Άρα ο σχεδιασμός εκτός από τη γραμμή παραγωγής μπορεί να επηρεάσει και το χώρο των αποθήκών. Ποιοτικός έλεγχος α’ υλών και εξαρτημάτων Ο έλεγχος αυτός γίνεται από το τμήμα ελέγχου ποιότητας της εταιρείας και ειδικότερα από το τμήμα ελέγχου ποιότητας εισερχομένων υλικών. Στόχος του ελέγχου αυτού είναι η πρόληψη σφάλματος που προέρχεται από την α’ ύλη πριν αυτή μπει στη γραμμή παραγωγής. Με την είσοδο στην εταιρεία της α’ ύλης εμφανίζεται στο σύστημα ο κωδικός του προϊόντος με τους απαραίτητους ελέγχους που πρέπει να γίνουν καθώς και το ποσοστό της παραγγελίας που πρέπει να ελεγχθεί. Τα προς έλεγχο υλικά μεταφέρονται στην αποθήκη του τμήματος ποιότητας όπου και υποβάλλονται στα απαραίτητα τεστ. Όταν αυτά είναι κατάλληλα τότε δίνεται εντολή για χρησιμοποίησή τους στην παραγωγή. Αν διαπιστωθεί πρόβλημα, μπλοκάρεται το στοκ, το τμήμα ποιότητας ενημερώνει την αποθήκη και το λογιστήριο και τα υλικά επιστρέφονται στον προμηθευτή. Ο έλεγχος μπορεί να είναι δειγματοληπτικός για ορισμένα επιλεγμένα εξαρτήματα τα οποία κρίνονται σημαντικά για την BSH. Βασικό κριτήριο επιλογής ελέγχου είναι η ποσότητα και η πολυπλοκότητα των εξαρτημάτων.

Ο προμηθευτής θα πρέπει να διαθέτει αρχεία σχετικά με την εξέλιξη της ποιότητας των παραγόμενων εξαρτημάτων όπως π.χ: · Ανάλυση αντικειμένου · Κατάλογο με τα επικρατέστερα σφάλματα παραγωγής · Στατιστικές μετρήσεις και αξιολόγηση των αποτελεσμάτων · Παράμετροι λειτουργίας των εγκαταστάσεων παραγωγής · Κόστος σκάρτων υλικών και επισκευής Για την αξιολόγηση του ελέγχου ενός εξαρτήματος (product audit) απαιτούνται τα παρακάτω έγγραφα και δικαιολογητικά: · Προδιαγραφές κατασκευής και συσκευασίας του εξαρτήματος · Ισχύοντα σχέδια · Προδιαγραφές α’ ύλης · Πρόγραμμα ελέγχου μαζί με τους προβλεπόμενους ελέγχους · Συμφωνία ποιότητας · Αποτελέσματα προηγούμενου ελέγχου · Τρέχουσα κατάσταση ποιότητας στην εταιρεία (ελαττωματικά %, σκάρτα και αριθμός επιστρεφομένων παραλαβών, δείκτης αξιολόγησης προμηθευτή) Έγκριση δειγμάτων μηδενικής σειράς Δείγματα μηδενικής σειράς είναι τα νέα εξαρτήματα που μπαίνουν στην εταιρεία είτε λόγω αλλαγής στο design της συσκευής, είτε λόγω αλλαγής του προμηθευτή. Τα δείγματα αυτά είναι νέα προϊόντα στο σύστημα χωρίς ειδικό κωδικό συστήματος, γι αυτό ονομάζονται και μηδενικής σειράς. Όταν αποφασιστεί αλλαγή στο design ενός κομματιού ή αλλαγή του προμηθευτή του κομματιού, στέλνονται τα απαραίτητα έγγραφα αλλαγής-κατασκευής και ο προμηθευτής στέλνει δείγματα στην εταιρεία προς έλεγχο. Το τμήμα ελέγχου ποιότητας των εισερχομένων υλικών (QMZ) αναλαμβάνει τον έλεγχο και την έγκριση των δειγμάτων αυτών και ενημερώνει το τμήμα προμηθειών (PU). Στο παρακάτω διάγραμμα ροής για τον έλεγχο και την έγκριση των δειγμάτων μηδενικής σειράς φαίνεται όλη η διαδικασία που ακολουθείται όταν αλλάζει το design ενός εξαρτήματος ή όταν αλλάξει ο προμηθευτής του.

Πρόγραμμα ροής ελέγχων στη γραμμή παραγωγής Οι έλεγχοι μέσα στη γραμμή παραγωγής δεν γίνονται τυχαία κατά την εκτέλεση των εργασιών. Έχουν μία συγκεκριμένη σειρά και πολλές φορές ο ένας συμπληρώνει τον άλλο. Ακόμη πρέπει να ξέρουμε τι ελέγχουμε, πόσο συχνά το ελέγχουμε και τι ποσότητα ελέγχουμε. Υπάρχουν ειδικά τμήματα αρμόδια για κάθε ομάδα ελέγχων. Για παράδειγμα στην BSH είναι τα τμήματα QM, FK και VF / OF. Ακόμη οι έλεγχοι γίνονται με συγκεκριμένα βαθμονομημένα μηχανήματα τα οποία μάλιστα ελέγχονται κάθε χρόνο για την ακρίβεια των μετρήσεών τους. Αυτά είναι τα ηλεκτρονικά παχύμετρα, οι μετρητικές μηχανές CMM, μικρόμετρα, καλύμπρες, δυναμόμετρα, θάλαμος κενού,ανιχνευτής He και ροής με άζωτο, όργανα αντλιών, ανιχνευτές, ζυγαριές SPC, καταγραφικό θερμοκρασίας κ.λ.π. Οι έλεγχοι χαρακτηρίζονται από επίπεδα κρισιμότητας και αυτά τα επίπεδα επηρεάζουν λίγο πολύ το μέγεθος της ποσότητας που πρέπει να ελεγχθεί. Έτσι έχουμε τη βαρύτητα του κάθε ελέγχου που ορίζεται από τέσσερα επίπεδα. Λίγο κρίσιμος, κρίσιμος, πολύ κρίσιμος και πάρα πολύ κρίσιμος. Στην πρώτη στήλη είναι η αρίθμηση των ελέγχων και υποδηλώνει το πλήθος τους και τη σειρά που γίνονται. Ακόμη φαίνεται τι ελέγχουμε, πόσο συχνά και η ποσότητα που ελέγχεται επί τοις εκατό (%). Στη δεύτερη στήλη φαίνεται το μέρος που γίνεται ο έλεγχος (π.χ. αποθήκες), το αρμόδιο τμήμα που πραγματοποιεί τον έλεγχο (π.χ.QM) και τις συσκευές ή τον τρόπο που γίνεται ο έλεγχος (π.χ. ηλεκτρονικό παχύμετρο). Στην τρίτη στήλη αναφέρεται η βαρύτητα του κάθε ελέγχου. Το πρόγραμμα ροής ελέγχων είναι για το FK TKS 50cm.Άμεσο αποτέλεσμα της παραπάνω διαδικασίας ελέγχων είναι το πιστοποιητικό ISO 9001 που δόθηκε στο εργοστάσιο της Αθήνας την 25η Ιουλίου του 1995. Το εργοστάσιο της Αθήνας ήταν η πρώτη παραγωγική μονάδα της BSH Groupεκτός Γερμανίας στην οποία δόθηκε από το γνωστό γερμανικό ινστιτούτο ελέγχου “TUV Product Service Gmbh” το πιστοποιητικό συστήματος διασφάλισης ποιότητας ISO 9001. To ISO 9001 επιβεβαιώνει την υψηλή ποιότητα των προϊόντων και της άψογης παραγωγικής διαδικασίας.

Ευελιξία της γραμμής παραγωγής Η ευελιξία της γραμμής παραγωγής εκφράζει τη δυνατότητά της να προσαρμόζεται στις διάφορες αλλαγές στο προϊόν που παράγεται, σε μικρό χρονικό διάστημα και με το μικρότερο κόστος. Είναι απαραίτητο, εταιρεία που έχει σχεδιαστικό τμήμα να έχει και ευέλικτη γραμμή παραγωγής αλλιώς ηύπαρξη σχεδιαστικού τμήματος είναι σχεδόν «διακοσμητική». Μέσα από αυτήν την έννοια έρχεται σε επαφή το design με τη γραμμή παραγωγής. Άλλες εταιρείες προσαρμόζουν το design σύμφωνα με τις δυνατότητες της γραμμής παραγωγής και άλλες εργάζονται για την παραγωγή κάτι εντελώς καινούριου, οπότε τους συμφέρει να προσαρμόσουν την παραγωγή σε αυτό.Για να αποφευχθεί αυτό το δίλημμα πρέπει να δίνεται μεγάλο βάρος στην ευελιξία της γραμμής παραγωγής ώστε ανά πάσα στιγμή να προσαρμόζεται στα νέα δεδομένα.Για παράδειγμα στο εργοστάσιο της BSH στην Αθήνα λειτουργούν δύο γραμμές παραγωγής ψυγείων. Μία για τα μεγάλα με δύο πόρτες και μία για τα μικρά ύψους περίπου 80 cm. Παράγονται ψυγεία τριών εταιρειών (Bosch, Siemens και Pitsos) καθώς και μία ειδική σειρά της Gaggenau. Τώρα προσαρμόζεται και η Neff. Η κάθε εταιρεία αντιπροσωπεύεται από δυο-τρία μοντέλα μεγάλων ψυγείων και από ένα μοντέλο στα μικρά. Αυτό είναι χαρακτηριστικό παράδειγμα ευέλικτης παραγωγής.Σε μία ευέλικτη παραγωγή όταν δημιουργηθεί κάποιο πρόβλημα στην παραγωγή ενός μοντέλου, π.χ. έλλειψη ραφιών για το συγκεκριμένο προϊόν, τότε αλλάζει αμέσως και παράγει άλλο μοντέλο μέχρι να έρθει νέα παραλαβή. Ακόμη, στην ευέλικτη γραμμή παραγωγής μπορεί να γίνει και δοκιμαστική παραγωγή μιας μικρής ποσότητας ενός νέου μοντέλου για διάφορους ελέγχους. Προσωπικό και ασφάλεια εργασίας Το εργατικό δυναμικό είναι αναπόσπαστο κομμάτι της βιομηχανίας. Ακόμη καισε πλήρη αυτοματοποίηση χρειάζονται οι επιβλέποντες της διαδικασίας παραγωγής για την αντιμετώπιση σφάλματος. Αυτό που αλλάζει ανάλογα με το βαθμό αυτοματοποίησης των εργασιών είναι ο αριθμός των εργαζομένων της εταιρείας. Η νομοθεσία προστατεύει τους εργαζόμενους θέτοντας όρους στις εταιρείες που τους απασχολούν (αποζημίωση σε περίπτωση αθέτησης σύμβασης) και φροντίζει για τη σωματική τους ακεραιότητα επιβάλλοντας στις εταιρείες να παίρνουν τα απαραίτητα μέτρα ασφάλειας εργασίας.

ΒΙΒΛΙΟΓΡΑΦΙΑ CAD-CAM – Δημήτριος Τσελές, Φυσικός Ραδιοηλεκτρολόγος, Ηλεκτρονικός Αυτοματισμού, Καθηγητής ΤΕΙ Πειραιά. Μεταξάκης, Νικόλαος-Σχεδιασμός και γραμμή παραγωγής ηλεκτρικού ψυγείου οικιακής χρήσης · BSP/ Η Ευρωπαϊκή Ελληνική Εταιρεία - BSP Α.Β.Ε. Οικιακών Συσκευών · Οργάνωση ελέγχων ποιότητας – Τμήμα διαχείρισης ποιότητας της ΒSH · Αρχείο προϊσταμένου γραμμής παραγωγής ψυγείου της BSH Αθήνας · Αρχείο τμήματος εξέλιξης προϊόντων ψυγείου της BSH Αθήνας · http://www.bplworld.com · http://www.thesustainablevillage.com · http://www.bosch-hausgeraete.de · http://www.bsh-group.com · http://www.siemens.com · http://www.pitsos.gr